Помощничек
Главная | Обратная связь


Археология
Архитектура
Астрономия
Аудит
Биология
Ботаника
Бухгалтерский учёт
Войное дело
Генетика
География
Геология
Дизайн
Искусство
История
Кино
Кулинария
Культура
Литература
Математика
Медицина
Металлургия
Мифология
Музыка
Психология
Религия
Спорт
Строительство
Техника
Транспорт
Туризм
Усадьба
Физика
Фотография
Химия
Экология
Электричество
Электроника
Энергетика

Особенности технологии электрошлаковой сварки



Обычно процесс сварки состоит из двух этапов:

а) дуговая «сварка», которая способствует образованию жидкого перегретого шлака и жидкого электродного металла, это происходит вне зоны соединения, в дополнительном объеме.

б) установившейся шлаковый процесс плавления электрода и далее основного металла.

Желательно вести сварку переменным током и с колебаниями электрода, что обеспечивает равномерное расплавление основного металла и уменьшение усадочной раковины. Доля участия основного металла в металле шва составит 10 ÷ 20 %.

Сварка соединений сложной конфигурации по вертикальной плоскости требует применение стационарных формирующих устройств, для каждого вида соединение свое формирующее устройство и сложный по конструкции электрод разового использования - мундштук. Мундштук повторяет форму соединения, исключает замыкание токопроводящего электрода на свариваемые кромки и расплавляясь выполняет роль присадочного металла. Материал мундштука соответствует основному металлу.

Дополнительные требования появляются к флюсу: по электропроводность в жидком состоянии, температурам плавления и кипения, отделимость застывшего шлака.

Область применения электрошлаковой сварки

Сварка применима для деталей большой толщины более 40 мм из сталей всех классов, чугуна, алюминия, титана и возможна для медных изделий. Широкое применение нашла электрошлаковая сварка при изготовлении конструкций из листов, поковок, отливок и т.д. Например: ахтерштевни судов, гребные винты, дейдвудные трубы, барабаны и котлы, станины тяжелых машин и т.д.

Возможно применение данного процесса при восстановительных работах - электрошлаковая наплавка. Детали так же должны удовлетворять определенным требованиям.

Порядок выполнения работы

 

Электрошлаковая сварка требует наличие формирующих устройств которые изготавливаются для каждого вида соединений и типа размеров индивидуально. Для выполнения работы используется устройство, которое использовалось в промышленных условиях (на производстве).

Технология получения соединения отработана, режимы сварки строго заданы.

Подготовительные операции

 

В данной работе демонстрируется сварка анкерных тяг. Тяги удерживают причальную стенку. Они концом прикреплены к сваям (шпунту), а другим - к удерживающей силовой свае, которая находится в сотнях метров от стенки. Эта тяга и состоит из отдельных участков (плетей), сваренных между собой в стык.

Имитатор соединения, две цилиндрические болванки диаметром 40 мм и длиной не менее 150 мм, устанавливается в формирующее устройство с зазором t = 16 мм. Перед установкой определяется масса болванок Мб (г). Подготавливается сварочный флюс (марка по наличию флюса) ~ масса прокаленного флюса Мф ~ 200 г, что фиксируется.

Определяется сечение электрода: проволочный электрод по диаметру Øэл (мм), а если пластинчатый электрод, то по его ширине Впл (мм) и толщине δ (мм).

Процесс электрошлаковой сварки

 

Собранное соединение переносится или оно уже находится на сварочной установке типа УШ-114. после выхода процесса на стабильный режим – шлаковый процесс, фиксируется сила тока Iсв и напряжение Uшл, так же фиксируется время начало сварки и окончания.

Флюс подается порциями, но расход его меньше навески. Оставшийся флюс взвешивается Мф ост (г).

После окончания процесса:

- определяется расход флюса

Мфр = Мф – Мф ост (г)

- соединение освобождается от формирующих устройств и определяется масса соединения М соед. (г).

A. Расчетная часть

 

Определение параметров электрошлаковой сварки по результатам опыта.

Плотность тока

(А/мм2)

Производительность процесса сварки, т.е. коэффициент наплавки αн

(г/(А ∙ час))

Коэффициент расхода флюса

Содержание отчета

 

Отчет должен содержать:

- основные сведения по ЭШС;

- схему процесса и его этапы;

- основные отличительные показатели характеризующие процесс, как общие, так и конкретно полученные в результате проведенной работы;

- требования к сварочным материалам и источнику питания;

- преимущества и недостатки процесса;

- область его применения.

5. Контрольные вопросы

 

1. Основное отличие электрошлаковой сварки от других.

2. Этапы процесса сварки.

3. Уровень показателей эффективности процесса, стабильности и его производительности.

4. Требования к флюсу.

5. Требования к источнику питания.

6. Преимущества и недостатки процесса.

7. Свариваемые материалы и область применения.

Литература

 

1. Бельчук Г.А., Гатовский К.М., Кох Б.А. Сварка судовых конструкций. –Л.: Судостроение. – 1980. - 448 с.

2. Латаш Ю.В., Медовар Б.И. Электрошлаковый переплав. – М.: Металлургия. – 1970. - 240 с.

3. Патон Б.Е., Лебедев В.К. Электрооборудование для дуговой и шлаковой сварки. – М.: Машиностроение. – 1966. - 360 с.

4. Окерблом Н.О., Демянцевич В.П., Байкова И.П. Проектирование технологии и изготовления сварки конструкций. –Л.: Судопромгиз. – 1963. - 602 с.

 

СОДЕРЖАНИЕ

Общие положения......................................................................................... 3

1. Свойств электрической сварочной дуги................................................... 4

2. Газо–пламенная обработка металлов....................................................... 20

3. Внешние статические характеристики однопостовых

источников питания сварочного тока.......................................................... 32

4.Основы автоматизации дуговой сварки плавящимся электродом.......... 39

5. Производительность плавления электрода.............................................. 53

6. Сварка цветных металлов на основе алюминия и меди........................... 63

7. Электрошлаковая сварка ......................................................................... 76

 

 




©2015 studopedya.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.