В настоящее время осуществляется массовое производство мелко- и среднеразмерных керамических изделий: кирпича и пустотелых камней. Вместе с тем известно, что ранее (начало века) изготавливались среднеразмерные элементы покрытий. Они формовались по бетонной технологии. Прогресс в области цементных изделий приостановил работы в данном направлении. Однако попытки различным образом увеличить размеры изделий как с использованием мелкоразмерных керамических изделий, так и на основе высо-коотощенных глиняных масс продолжались.
Кирпич - мелкоштучное изделие, поэтому процесс возведения стен из него очень трудоемок, выполняется вручную, так как плохо поддается механизации. Логичным решением этой проблемы явилось производство крупноразмерных изделий на его основе. В середине XX в. при возведении кирпичных стен стали применяться виброкирпичные панели. Впервые изготовление кирпичных панелей было освоено в Швейцарии в начале 50-х годов. Вскоре они стали применяться и в других странах Западной Европы: Франции, Италии, Испании, Швеции. К недостаткам следует отнести необходимость увеличения армирования сооружений, исходя из транспортных и монтажных нагрузок. Отсутствие экономической целесообразности приостановило работы в данном направлении, а в дальнейшем строительная индустрия от этого отошла.
В высокоразвитых странах начали изготовление крупноразмерных керамических изделий методом экструзии. Ведущие фирмы - производители оборудования для производства кирпича (Келлер, Серик, Ажемак, Морандо, Хендле и др.) разработали конструкции ленточных прессов, позволяющих экструзионно формовать крупноразмерные керамические изделия. Данные фирмы решили задачи снижения неравномерных усадочных деформаций материалов крупноразмерной керамики при сушки и обжиге. Во Франции получены пустотелые керамические элементы размерами 2600 х 600 х 3000 мм с 7-9 рядами узких пустот, в Германии - пустотелые керамические элементы «Plankensiegel» длиной 2700-3600, шириной 600-1200 и толщиной 50-300 мм с содержанием пустот около 50%, прочностью при сжатии 2,5-3 МПа. Японская фирма «Otsukachemicco» разработала технологию облицовочных панелей размером 3000 х 600 х 25 мм.
В начале 80-х годов в Санкт-Петербурге по постановлению правительства было создано научно-проектно-строительное объединение [НПСО] «Керамика». Основной задачей НПСО являлась разработка технологии производства отечественных крупноразмерных изделий. Однако в связи с отсутствием разработок по снижению неравномерных усадочных деформаций материалов при сушке и обжиге устранить дефекты изделий не удалось. Многолетние
небезуспешные попытки решения вопросов изготовления крупноразмерных керамических изделий с привлечением ЦНИИСК им.Кучеренко, СПбГАСУ и ряда других организаций пока не завершились результатами, достаточными для начала массового производства.
Значительные материалоемкость и энергоемкость производств крупноразмерных керамических изделий по технологиям западных фирм в последние годы привели к снижению их эффективности. Наметился отток к производству кирпича и керамических камней.
Другим направлением получения крупноразмерных керамических изделий является прямое изготовление их на основе применения элементов бетонной технологии. Первые керамические блоки были изготовлены доцентом СПбГАСУ Ткаченко Я.Н. в 1960 г. на 1-м кирпичном заводе г. Санкт-Петербурга. В 1961 г. на одном из заводов г. Москвы изготовлены керамические изделия размером 3000 х 1100 х 400 мм, средней плотностью 1300-1500 кг/м3 и прочностью 5,5-12 МПа. Эти работы не получили дальнейшего развития из-за невозможности устранения большого количества трещин на поверхности изделия, возникающих вследствие неравномерных усадок при сушке и обжиге. В полупромышленных условиях высушить и обжечь удалось лишь блоки с максимальным размером 800 х 400 х 400 мм. Трудности объясняются тем, что в составах было невысоко содержание грубозернистого компонента.
В Краснодарском филиале ВНИИмонтажспецстроя Прожога В.Т. разработал технологию изготовления крупноразмерных керамических изделий с применением вибрационного метода уплотнения высокоотощенных керамических масс. Она позволила на базе использования легкоплавких глин в качестве связки и разного рода пористых заполнителей (керамзита, аглопорита, туфа и др.) получать крупноразмерные изделия. Они были легки, удобны в монтаже, но имели низкую прочность - 3,5-6 МПа. Армирование изделий осуществлялось через каналы, заполняемые впоследствии цементным раствором. Эта технология имела невысокую технико-экономическую эффективность, так как искусственные пористые заполнители, составляющие основной объем изделий, подвергались вторичному обжигу.
Освоение технологии крупноразмерных керамических изделий, основанной на экструзионном способе формования, учитывая сегодняшний уровень развития отечественной строительной индустрии и кризисное положение экономики, в ближайшие годы не представляется возможным.
Наиболее реальным технологическим направлением получения крупноразмерных керамических изделий является направление, основанное на стыке технологий бетона и керамики. В качестве материалов-отощителей целесообразно использовать попутные продукты.
Основными материалами следует рассматривать пористые шлаки, шлаковую пемзу. Эффективность их применения в материалах на портландце-ментном связующем невысока. У заполнителей из шлака и шлаковой пемзы взаимодействие с портландцементом ослаблено в зоне расположения стекло-фазы. Глиняное связующее, проникая в поверхностных слоях в открытые поры шлака и шлаковой пемзы, повышает прочность корковых частей. Спекание в процессе обжига происходит по площадям всех компонентов, в том числе стеклофазы шлака.
Формирование плотных упаковок заполнителей в материале на глиняном связующем, приготавливаемом и уплотняемом по бетонной технологии, имеет те же, что и в технологии легкого бетона, трудности. Основными из них являются дробимость заполнителей в процессе приготовления, расслоение между ними и растворной составляющей при уплотнении. Проблемы производства как керамических, так и легкобетонных изделий на пористых заполнителях связаны с повышенным водосодержанием смесей, быстрым изменением реологических свойств, вызванных водопоглощением заполнителей.
В периоды предварительной выдержки и сушки соответственно легкобетонные и керамические изделия освобождаются от свободной воды затворе-ния, набирают прочность, требуемую для восприятия температурных перепадов. Использование плотных упаковок пористых заполнителей снижает содержание растворной составляющей, создает равномерную, плотную систему демпферов, снижающих напряжения, останавливающих движение трещин. При переходе от цементного к глиняному связующему эффективность применения плотных упаковок резко увеличивается.
По взаимоувязанным зависимостям А.И.Августиника, А.В.Лыкова, А.Ф. Чижского в основном и защитном слоях определяется начальная влажность U0=B/(G3+C+B), критические перепады UK=U-UП, модули критических отклонений
Мкр=Uо-Uку/U-Uп, (4.23)
где В - водосодержание масс, м3;
G - содержание заполнителей, м3;
С - содержание связующего, м3;
U - значение влажности на поверхности или границе слоев; Ику - значение влажности конца усадки; Un - значение влажности на поверхности или границе слоев.
Приведение в соответствие минимально допустимого времени первого и второго периодов в основном и защитных слоях с граничными значениями и между собой выполняется корректировкой состава, изменением температуры
сушки. Регулирование влагопроводности материала производится по зависимости:
где tм - температура материала в период сушки, °С;
dcp -средний диаметр частиц заполнителей, м;
к - коэффициент, зависящий от ΔР;
ΔР - отклонение давления от атмосферного, МПа.
Повышение влагопроводности материала достигается увеличением содержания отощителя, сушкой в вакууме. Комплексное применение данных способов позволяет снижать усадку материала до 10 раз и доводить ее до 1%, обеспечивать высокое качество керамических изделий, в том числе глазурованных.
Повышение степени насыщения материалов заполнителями и микронаполнителями, водоснижение, предварительный и форсированный разогрев позволяют более интенсивно прикладывать температурные воздействия, сокращая при этом их продолжительность.
Углубленные исследования процессов сушки и обжига на основе дилатометрических измерений линейных размеров отдельно связующего, заполнителей в нем, полученны креплением датчиков жестко к заполнителям, а также с использованием армирующих волокон к связующему. Усадка ото-щенной добавками глины с пониженным водосодержанием не превосходит допустимых значений. Экспериментальные исследования показали, что оптимальная концентрация пористых частиц в единице объема связующего должна быть такова, чтобы расстояние между ними не превышало 0,2 мм.
Снижение дефектности структуры материалов при применении плотных упаковок заполнителей, микронаполнителей, уменьшении водосодержания объяснено рассмотрением движения слоев материала в процессе тепловых воздействий с разрушением перегородок между капиллярами или сферическими полостями на основании закона трения Максвелла и гипотезы Ньютона. Удельная сила внутреннего трения g найдена в зависимости от расстояния между слоями г, площади контакта слоев S, динамической вязкости материала р., предельного напряжения сдвига τ0
g=τo + μ[(dV)/(dr)]S, (4.25)
Разрушение перегородок между двумя капиллярными или сферическими полостями, представленными круглыми пластинами переменной толщины, рассмотрено на наиболее утонченных участках, на которых можно принять толщину пластины постоянной. Представленный баланс сил на участке раз-
рыва при условии равномерного распределения давления внутри поры имеет вид
poвg(b/d)=gd, (4.26)
где р0 - давление внутри поры, МПа;
в - половина ширины участка разрыва, м;
d - половина толщины пластины, м.
Предложена зависимость, показывающая взаимосвязь давления внутри пор в процессе трещинообразования с вязкостью, предельным напряжением сдвига и структурой материала:
Применение плотных упаковок заполнителей и микронаполнителей, способов уменьшения водосодержания и водомиграционных процессов позволяет снизить температуру обжига керамики на 150-200 °С, повысить температуру тепловой обработки бетонов до 95-100 °С, сократить продолжительность процессов сушки, обжига и тепловой обработки до двух раз, суммарные усадки материалов - до 10 раз.
Армирование крупноразмерных обжигаемых изделий при их производстве с помощью мощных ленточных прессов в странах Западной Европы осуществляется путем установки арматурных стержней в специальные пустоты после обжига изделий. Для сцепления арматуры с массивом изделий используются цементно-песчаные растворы, различные клеи. После обжиговая установка арматуры в тело керамических изделий удлиняет общий технологический цикл. Существует множество способов, в том числе и рассмотренных нами в разделе материалов на цементных связующих, ускорения процессов набора требуемой прочности.
Наряду с данным отработанным способом армирования крупноразмерных изделий в разработанной технологии проведены исследования, доказавшие возможность при применении восстановительной среды в процессе обжига, установки арматурных стержней или каркасов непосредственно в массив изделий перед их формованием. При этом в процессе исследований установлены режимы и технологические приемы сохранения арматурой прочностных свойств в процессе обжига и обеспечения требуемого сцепления с телом керамики.
Несмотря на то, что объем выпуска металлической арматуры и его сплавов составляет примерно 95% общего объема выпуска металлических конструкционных материалов, ее использование для соединения с керамикой не оправдано долго сдерживалось. Проанализируем трудности соединения с керамикой металлов с точки зрения некоторых свойств. Известно, что с точки зрения применения сталей в соединениях с керамикой особенно вреден угле-
род, точнее его твердые растворы - феррит и аустенит. Основные свойства железоникелевых и железоникелькобальтовых сплавов представлены в табл. 4.25.
Таблица 4.25 Свойства железоникелевых сплавов
Марка
Плотность,
Предел
Временное
Модуль упру-
Коэффициент
сплава
кг/м3
текучести,
сопротивление,
гости, 103 МПа
линейного тер-
МПа
МПа
мического рас-
ширения при
800-500 К 10-7
29НК
42Н
46Н
47НД
-
Исследования по определению путей улучшения комплекса физико-механических свойств низкоуглеродистых сталей в целях их использования в металлокерамических изделиях показали значительную эффективность предварительного обжига в восстановительной атмосфере. Анализ экспериментальных данных показал, что для сварки алюмооксидной керамики с черными металлами и их сплавами температура должна составлять 1000-1300 °С.
Результаты исследований И.И.Метелкина свидетельствуют, что керамика, содержащая большое количество стеклофазы, лучше соединяется с металлом и при меньшей температуре, чем керамика, состоящая только из чисто оксида алюминия. Прочность сварного соединения на изгиб по различным данным колеблется от 100 до 200 МПа. При анализе принципов взаимодействия металлов с керамикой установлено, что в одних случаях это осуществляется через оксиды, создаваемые на поверхности металла, а в других посредством замещения металлами элементов в оксидах керамики с образованием в зоне взаимодействия твердых растворов. В первом случае на поверхности металла следует преднамеренно создавать тонкий слой оксида, как привило, низкой валентности, во втором — металл очищать от оксидных пленок, а в процессе сварки защищать от окисления. В связи с двумя принципами соединения с керамикой металлов, взаимодействие последних, относящихся по строению к d-элементам (переходные металлы и медь) следует рассматривать через оксиды низкой валентности, a s и р-элементы (литий, берилий, магний и алюминий) - через реакции замещения.
Известно, что высокотемпературный нагрев металлической арматуры при обжиге приводит к изменению структуры металла и снижению его прочности. Причем величина воздействия температуры и обратимость данного воздействия зависят от первоначальной структуры металла. Так при нагреве до 400 °С предел текучести горячекатанной арматуры класса А-Ш уменьшается на 30%, классов А-П и A-I на 40 %, модуль упругости понижается на
15%, наблюдается ползучесть арматуры. Кроме того, при нагреве происходит отжиг и потеря наклепа арматуры, упрочненной холодным деформированием, поэтому временное сопротивление у высокопрочной арматурной проволоки снижается интенсивнее, чем у горячекатанной арматуры.
Характерна следующая особенность обратимости температурных изменений. После нагрева и последующего охлаждения тела керамики прочность горячекатанной арматурной стали восстанавливается полностью, а прочность высокопрочной арматурной проволоки лишь частично. Различие коэффициентов температурного расширения металла и керамики и связанные в связи с этим их деформации в процессе сушки и особенно обжига предопределили применение в технологии обжигаемых бетонных изделий арматуры только круглого, гладкого профиля.
Рассмотрение вопроса сцепления арматуры с телом керамики привело к необходимости определения скоростей окисления стали.
Значительное окисление стали при обжиге на воздухе, резко снижая прочность поверхностных слоев, не обеспечивает требуемой прочности сцепления. Небольшое окисление стали арматуры не приводит к образованию на поверхности достаточного количества окислов железа, взаимодействующих с легкоплавким расплавом керамики. В табл. 4.26 приведены данные, полученные совместно с Гришиным В.В., Васиным А.П. и Носаревым А.Ф., изменений предела прочности при изгибе и предельных касательных напряжений образцов размерами 100x100x300 мм, армированных арматурной сталью A-I (Ст.З) диаметром 6 мм, обожженных при 980 °С.
Таблица 4.26
Значение предела прочности при изгибе армированной керамики - числи-тель, предельные касательные напряжения - знаменатель
Давление газовой среды, мм рт.ст.
Предел прочности при изгибе, МПа
Время изотермической выдержки, мин
760 1
0,1
0,01
5,1/2,3 9,3/7,4 8,3/4,5 6,0/2,7
4,4/2,0 10,9/8,2 9,2/6,2 6,3/3,7
4,3/1,8 11,2/8,2 9,2/6,2 6,3/3,7
4,4/1,7 10,1/7,7 9,4/6,7 6,55/4,5
Данные табл. 4.20 указывают на то, что интенсивное формирование контактного слоя между арматурой и керамикой протекает при давлении газовой среды в печи 1 мм рт.ст. Для получения оптимальных количественных значений окисления арматурной стали при обжиге свместно с Носаревым А.В. были проведены определения увеличения массы стали, результаты которых приведены в табл. 4.27.
Таблица 4.273
Увеличение массы стали (Δm, г/м2) в зависимости от времени и температуры изотермической выдержки при обжиге в вакууме (1 мм рт.ст) - числитель
и на воздухе - знаменатель
Температура изотер-
Время изотермической выдерки, мин
мической выдержки,
°С
17.1
23,8
28.76
32.92
36.55
166,6
243,3
303,7
355,4
401,5
17,67
24,45
29.55
35.64
44.7
209,7
294,6
359,3
413,6
461,6
28.91
37,63
43,9
48.98
53.31
245,0
246,4
424,3
489,9
547.7
Результаты табл. 4.21 показывают, что для получения высокой прочности сцепления арматуры и керамики необходимо, чтобы общее количество образовавшейся окалины составляло для Ст.З примерно 70-75 г/м2.
Для определения прочности сцепления материала и арматуры при различных связующих было изготовлено и испытано несколько серий образцов призм, размеры которых назначались в зависимости от марки материала и диаметра арматуры. Причем в каждой серии образцы формовались как на цементном связующем так и на глиняном.
В качестве заполнителя использовался керамзит. Составы подбирались таким образом, чтобы расходы связующего, марка стали и размеры арматурных стержней были равны. Отличия заключались в том, что в цементных материалах использовались арматурные стержни периодического профиля, а в материалах на глиняной связке - гладкие. Изменения отношения прочностей сцепления арматуры с материалом на глиняном и цементном связующем представлены в табл. 4.28.
Таблица 4.28
Изменение относительной прочности сцепления арматуры с материалом на глиняном связующем Rr и цементном Rц
Прочность материала, МПа
Отношение Rr/Кц при диаметре арматурных стержней, мм
10-20
10- 15 15-20
0,75 0.80
0,70 0,75
0,65 0,70
Как видно из данных табл. 4.24, прочность сцепления арматуры с материалом на глиняном связующем, как и ожидалось, будет ниже по сравнению с прочностью сцепления арматуры с материалом на цементном связующем. Однако величины снижения значительно меньше, чем при переходе с периодического профиля на гладкий у цементных материалов.
Арматурную сталь для обеспечения взаимного перемещения металла и керамики эффективно, как установлено в исследованиях, обрабатывать лег-ковыгорающими составами, например, битумными эмульсиями.
Отличия в коэффициентах температурного расширения металла и керамического материала с отощителями существенны. Близкие значения коэффициентов температурного расширения к керамике имеет стекло, поэтому в дальнейшем необходимы исследования эффективности армирования изделий стекловолокнами. При этом необходимо конечно учитывать, что стекло-волокнистой арматурой из-за ее достаточно высокой стоимости нельзя в настоящее время повсеместно заменить стальную арматуру. Она эффективна только при изготовлении изделий, в которых используются специфические свойства этой арматуры, выгодно отличающие ее от стальной. К таким свойствам следует отнести высокую огнестойкость, коррозионную стойкость, электроизолирующую способность, немагнитность, радиопрозрачность. Для обжигаемых керамических изделий возможно применение волокон, не теряющих своих свойств после длительного воздействия температуры порядка 850-1000 °С. Среди выпускаемых промышленностью данным условиям соответствуют каолиновые, кварцевые, кремнеземистые и магнийалюмосиликат-ные волокна.
Создание на поверхности изделий защитных слоев на основе стекла реализовано пока в виде коврово-мозаичных покрытий. Технология устройства данных слоев, как известно, достаточно трудоемка, а долговечность из-за большого количества швов недостаточна. Идея создания сплошного стекловидного покрытия в заводских условиях давно привлекала внимание технологов. Для реализации данной идеи Санкт-Петербургский ЗНИИЭП разработал способ плазменной обработки поверхностей бетонов на цементном связующем. Реализация данного способа встретила следующие трудности. В процессе мгновенного теплового удара кварцевый песок, расширяясь, нарушает целостность поверхностного слоя. Вторым негативным фактором является снижение плотности в оплавляемом слое из-за дегидратации цементного камня. Кроме того, негативное влияние оказывает и мгновенный тепловой удар, вызывающий большие температурные напряжения. Для снижения данных отрицательных последствий в дальнейшем рекомендовалось применять подстилающие слои толщиной 20 мм с максимальным содержанием керамического материала. Проведенными предварительными исследованиями установлено, что в материалах на глиняном связующем данные отрицательные последствия плазменной обработки, как и ожидалось, значительно снижены. Однако в исследованиях было определено значительное количество газовых включений и пор в оплавляемом слое, недостаточная прочность сцепления с ним основной массы изделия.
Для устранения дефектов глазурованной поверхности ранее применялся способ двухслойного декорирования. Выход газов из толщи образцов, содер-
жащих шлаки, поризует глазурованную поверхность. Наличие подглазурного слоя снижает размеры газовой фазы и тем самым способствует ее проходу через поверхностные слои. В исследованиях, проведенных в СПбГАСУ с участием автора, в качестве оптимального (по влиянию на качество лицевой поверхности и на термостойкость изделий) был выбран состав подглазурного слоя, содержащий (масс, %): SiO2 - 62,82; А12О4 - 17,36; Fe2O3 - 0,91; СаО -4,15; MgO - 1,45; К2О - 2,22; Na2O - 4,26; В2 - О7 - 0,97; ппп-5,86.
Исследовалось влияние подглазурного слоя на белизну и характер газовой фазы глазури. Для ее изучения А.Парвезом был использован метод компьютерного анализатора изображения. Показано снижение общей пористости глазури в 1,5-1,8 раза.
Кроме того, в исследованиях при использовании темноокрашенных масс на основе кембрийской глины нанесение подглазурного слоя с низким содержанием красящих оксидов способствовало повышению белизны глазурного покрытия на 5-7%, а также улучшению цветовых характеристик глазурей светлых тонов.
Для получения глазурованных изделий различного назначения по поточно-конвейерной технологии исследовалось влияние толщины керамической основы, изменяемой в диапазоне от 0,5 до 10 см, на качество лицевой поверхности. В результате было установлено: при использовании подглазурного слоя получается гладкая ровная поверхность, независимо от толщины образца. При применении для покрытия только глазури наблюдалось ее впитывание в пористый материал без образования ровной поверхности. Влияние двухслойного декорирования на физико-механические свойства изделий показано в табл. 4.29.
Таблица 4.29
Влияние двухслойного декорирования на физико-механические
характеристики изделий
Производственная
Опытные массы с
Наименование
Требования
масса для изготовле-
содержанием шлака 60%
показателей
ГОСТ 6141-91
ния плиток (без деко-
(с декорированием)
рирования)
состав 1
состав 2
Водопоглощение
не более 16 %
15,5
10,3
9,4
Термическая стой-
кость
(15О±5)°С
Предел прочности
не менее
при изгибе
12МПа
23,5
18,5
20,3
Усадка, %
-
2,5
1,8
0,8
Влажностное рас-
ширение, %
-
0,072
0,016
0,012
На основании вышеизложенного можно утверждать, что двухслойное декорирование позволяет повышать качество отделки керамических материалов, высоконасыщенных грубозернистыми попутными продуктами, связанными с выходом из материалов при обжиге большого количества газов. Сравнительные данные характеристик отделочных слоев при различных способах их получения представлены в табл. 4.30.
Таблица 4.30 Показатели отделочного слоя при различных способах
Наименование
Характеристики отделочног слоя
способов, разработчик
доля газовой
средний размер га-
Прочность
фазы, %
зовых пузырей,
сцепления,
мкм
МПа
Глазурование без ангоба, обжиг
на воздухе
73,6
20,37
1,1-1,3
Плазменная отделка без ангоба,
СПбЗНИИЭП
71,3
19,3
0,31-0,42
Плазменная отделка с ангобом,
СПбЗНИИЭП
62,4
16,1
0,81-0,92
Глазурование с ангобом, обжиг
на воздухе, СПбГАСУ
27,3
11,52
1,7-2,0
Глазурование с ангобом, обжиг
в вакууме, СПбГАСУ
13,0
8,6
2,5-2,7
(Р=10-1ммрт.ст)
Обжиг в вакууме создает возможности не только получения особо плотных изделий, но и резко улучшает качество отделочных слоев, снижая в них долю газовых включений, их средние размеры, повышая прочность сцепления. Однако глазурование с ангобом при обжиге на воздухе позволяет получать хорошие результаты, в связи с чем применение вакуума можно считать только желательным.
Степень защитного действия покрытий зависит от их паропроницаемо-сти, свойств поверхности по отношению к воде.
Изменения адгезионной прочности изучалось нами в зависимости от свойств материалов стены и покрытия. В качестве материала заполнителей применялся пористый и плотный шлак, трехфракционная смесь имела пус-тотность 25%. Растворная составляющая приготавливалась как на цементном, так и на глиняном связующем. В качестве мелкого заполнителя применялся дробленный шлак с размерами фракций 0,314-2,5 мм, его содержание составляло 30% от объема связующего. В качестве материала подложки наряду со шлаком применялся керамзитовый песок с насыпной плотностью 820кг/м\
В исследованиях по определению адгезионной прочности, которую определяли методом отрыва шайбы, измерения производили тензодатчиками с помощью автоматического измерителя деформаций АИД-1м. Результаты исследований показывают, что снижение внутренних напряжений в покрытии
при одном уровне напряженного состояния системы «покрытие-подложка» приводит к значительному повышению адгезионной прочности. Глазурованные покрытия на керамических образцах имеют существенно меньшие напряжения по сравнению с используемыми также в исследованиях поливинил-ацетатными покрытиями на цементных образцах. Эксперименты показали, что решающее влияние на адгезионную прочность оказывают напряжения в подложке. При увеличении модуля упругости подложки адгезионная прочность покрытия уменьшается. Так, использование в материале подложки плотного шлака вместо пористого увеличивает напряжение и снижает адгезионную прочность.