Електроконтактна приварювання стрічки

З перерахованих вище способів видно що, найкращі результати дають способи наплавлення з рідинним охолодженням, що подається в зону зварювання. Одним з найбільш вдалих серед них є наварка стрічки на вал. Даний спосіб аналогічний широко відомої роликовій зварюванні (рис. 2.4.10).

Наварюється стрічка притискається до валу мідними роликами. У місці контакту стрічки з валом при проходженні електричного струму в кілька тисяч ампер відбувається розплавлення металу з його одночасним пластичним деформуванням за рахунок притиснення роликом стрічки до валу. Шар приварюють ков цього поверхні деталі перекривають точками за рахунок регулювання сили і частоти струму. Перекриття точок досягають обертанням деталі з частотою, пропорційною частоті імпульсів і швидкості поздовжнього переміщення зварювальної голівки. Імпульси зварювального струму отримують за допомогою переривників, що використовуються в контактних зварювальних машинах. Для зменшення нагрівання деталі і поліпшення умов гарту привареного шару в зону приварки подають охолоджуючу рідину.

Перевага приварки металевого шару з охолодженням робочої зони полягає у відсутності нагрівання і деформації деталі, нанесенні на сталеву або чавунну поверхню регульованого по товщині шару, створення необхідного припуску на обробку, забезпечення гарту шару безпосередньо в процесі приварки, виключення вигоряння легуючих елементів, застосування різних поєднань присадних матеріалів.

Рис. 2.4.10 Схема електроконтактного приварки стрічки:

1 і 3 - ролики, 2 - деталь, 4 - трансформатор; 5 - переривник струму.

Стрічка для приварки може бути як сталева, так і спеціальна - порошкове. Практика показала, що порошкове стрічка тут не дає жодних відчутних покращень якості процесу, наприклад, таких, як збільшені товщина шару, міцність зчеплення з валом, твердість і зносостійкість наварене поверхні. Тому використання дешевої сталевої стрічки більш виправдано.

Товщина наварює стрічки - близько 0,5 мм. Спосіб допускає наварку послідовно двох-трьох шарів стрічки. Велике число шарів може бути наварено з проміжним шліфуванням і низьким відпусткою металу для зняття напруги.

Зазвичай при товщині стрічки 0,5 мм вдається підняти діаметр на 0,25-0,30 мм при одному шарі наварки. Це пов'язано з нерівною поверхнею шийки після наварки, через що після шліфування в більший розмір на поверхні можуть залишитися точкові дефекти - раковини. У отворів для змащення зазвичай відбувається зменшення шару металу - метал як би провалюється в отвори.

Для того, щоб у отворів поверхню після шліфування була рівною іноді доводиться збільшувати кількість шарів наварки. Після наварки отвори засверливают свердлом з твердо-плавними пластинами. Необхідно повністю очистити краю від навареного металу, тому що має властивість кришиться.

Твердість, зносостійкість і міцність зчеплення стрічки з деталлю залежать від марки стали стрічки. Високу твердість забезпечують стрічки з хромистих і марганцевих сталей.

Однак ми не можемо вибрати цей спосіб, тому що він забезпечує відновлення тільки зовнішніх циліндричних поверхонь, а заварку шпоночно паза не забезпечить.

Таким чином, з усіх перерахованих вище способів відновлення шийок чавунних колінчастих валів видно, що найкращі результати дає спосіб вибродуговой наплавлення. На відміну від інших способів як обробка деталей під ремонтний розмір (не підходить, так як знос шийок перевищує останній ремонтний розмір), методів напилення (які викликають перегрів вала і його деформацію, а також мала міцність зчеплення і вигоряння легуючих елементів з напилюваного матеріалу) або способів наплавлення без рідинного охолодження (які також викликають сильне нагрівання і деформацію вала) вибродуговая наплавлення володіє наступними перевагами:

- Не відбувається деформації вала за рахунок безперервного охолодження;

- Мінімальна зона термічного впливу;

- Дозволяє отримувати покриття високої твердості (HRC 52 ... 54) і зносостійкості;

- Можливість отримання будь-якої товщини шару при наплавленні;

- Можливість наплавлення валів малого діаметру (20-30 мм);

- Висока продуктивність процесу;

- Можливість отримання наплавленого шару без пор і тріщин.

Поиск по сайту: