Требования к сварочным материалам и оборудованию

9.1 Для заводских сварных соединений мостовых конструкций надлежит применять марки сварочных материалов, перечень которых приведен в таблицах 11а, 11б, 11в и 11г. Комбинацию марок сварочных материалов для определенного способа сварки следует выбирать с учётом класса прочности и марки применяемой стали, типа сварного соединения и исполнения конструкции (обычного или северного).

Применяемые заводом-изготовителем марки сварочных материалов должны иметь «Свидетельство об аттестации» НАКС каждой марки сварочного материала каждого предприятия-поставщика (см. 11.8 настоящего СТО).

Сертификат качества предприятия-поставщика сварочного материала, а также каждая поступившая марка сварочного материала, проверяется на наличие на каждом упаковочном месте соответствующих этикеток или бирок с проверкой указанных в них данных.

Качество конкретной партии аттестованной марки сварочного материала перед передачей каждой новой партии одного из сварочных материалов в производство, проверяется путём испытаний образцов из контрольных технологических проб в АЦ (см. указания 11.10 настоящего СТО).

Применение других сварочных материалов, в том числе зарубежных, допускается только после проведения комплексных аттестационных испытаний сварочных материалов в специализированной организации и получения соответствующего заключения. Применение зарубежных сварочных материалов после указанных аттестационных испытаний должно быть согласовано с проектной организацией.

9.2 Качество сплошной холоднотянутой сварочной проволоки должно соответствовать требованиям ГОСТ 2246 и Техническим условиям (ТУ) предприятий-изготовителей на отдельные марки сварочной проволоки; указанные ТУ должны быть согласованы со специализированной научно-исследовательской организацией, занимающейся разработкой технологии сварки мостовых конструкций. Поверхность неомедненной проволоки перед намоткой в кассеты необходимо очищать от ржавчины, жиров, технологической смазки и других загрязнений дробемётной или пескоструйной обработкой. Разрешается очищать проволоку от указанных загрязнений пропуская её через специальные устройства с последующей проверкой качества очистки проволоки. Сварочные материалы должны быть упакованы согласно требованиям соответствующих стандартов или ТУ и должны иметь сертификаты предприятия-изготовителя, удостоверяющие качество указанных материалов.

Для автоматической сварки стыковых соединений и угловых швов в положении «в лодочку» рекомендуется применять сварочную проволоку диаметром 4 и 5 мм. Для автоматической сварки угловых швов в положении «в угол» и механизированной сварки любых соединений рекомендуется сварочная проволока диаметром 1,2...2,0 мм.

Очищенную и намотанную в кассеты сварочную проволоку сплошного сечения необходимо хранить в сухом помещении при температуре воздуха не ниже плюс 15 °С. Корпуса кассет рекомендуется окрашивать в различные цвета в зависимости от марки проволоки, а на видимой стороне корпуса кассеты делают соответствующие надписи несмываемой краской. Проволока, намотанная в кассеты, не должна иметь резких перегибов. Допускается применение сварочных проволок, намотанных на катушки, как омеднённых, так и неомеднённых (осветлённых, с ионизированным покрытием, полированых).

Таблица 11а - Марки сварочных материалов для автоматической сварки стыковых соединений

Таблица 11б - Марки сварочных материалов для автоматической сварки тавровых, угловых и нахлесточных соединений

Таблица 11в - Марки сварочных материалов для механизированной и ручной дуговой сварки стыковых соединений

Таблица 11г - Марки сварочных материалов для механизированной и ручной дуговой сварки тавровых, угловых и нахлесточных соединений

Порошковые и металлопорошковые проволоки, намотанные в кассеты, должны храниться в электродных кладовых при температуре плюс 20 °С и при относительной влажности менее 50%.

9.3 Флюсы должны поставляться по ГОСТ Р 52222 или по техническим условиям заводов-изготовителей (при условии, что качество поставляемых по ТУ флюсов отвечает требованиям ГОСТ Р 52222) и храниться в упаковке поставщика в сухом отапливаемом помещении при температуре воздуха не ниже плюс 15 °С или в специальной закрытой таре. В сертификате на флюс должен быть указан гарантийный срок хранения. Если флюс хранится свыше указанного срока, необходимо проверить его технологические свойства при сварке на оптимальном режиме с испытанием сварных соединений согласно указаниям раздела 10. Не допускаются засорения флюса окалиной, шлаком и прочими инородными включениями.

Перед употреблением флюсы прокаливают, как правило, по режимам, указанным в сертификатах или ТУ заводов-изготовителей этих флюсов. Для плавленых флюсов температура прокалки должна составлять, как правило, (400...450) °С, время прокалки - 2...2,5 ч с перемешиванием; для керамических флюсов - (350...400) °С в течение 2...2,5 ч с перемешиванием. Слой насыпки флюса при прокаливании не должен превышать 50 мм. После прокалки флюсы хранят в сушильных шкафах (резервных печах) при температуре (80...100) °С. Срок хранения прокалённых флюсов в резервной печи при указанной температуре не должен превышать семь суток. Если прокалённый флюс не был использован в течение указанного срока хранения, необходимо вновь произвести его прокалку. При этом общее время прокалки флюсов не должно превышать 10 ч. Прокалённый флюс должен поступать на участок сварки по мере необходимости в металлической таре с крышкой. Флюсы, МХП и электроды, подвергшиеся прямому воздействию влаги и горюче-смазочных материалов, - прокалке не подлежат и к использованию не допускаются. На рабочее место флюс следует подавать в количестве, необходимом для работы в течение одной полусмены.

На участке подготовки сварочных материалов должны быть вывешены выписки из раздела 9 настоящего СТО, при этом в обязательном порядке ведётся Журнал подготовки и выдачи сварочных материалов в соответствии с заводскими нормами.

Флюс для флюсовой подушки применяют той же марки, что и для сварки соединения. Флюсовую подушку периодически очищают от спекшегося флюса. Полная замена её рекомендуется не реже чем через 6-7 дней непрерывной работы один раз в неделю.

9.4 Самозащитная порошковая проволока диаметром 2,4...3,0 мм для вертикальной автоматической сварки стыковых соединений с принудительным формированием шва должна наматываться на кассеты с применением специального станка и должна соответствовать ТУ Украины У 05416.923.018-96 для марок ПП-АН19Н и ПП-АН19С. Указанные марки порошковых проволок перед применением должны быть прокалены при температуре (200...250) °С в течение 1,5 ч (должна иметь соломенно-жёлтый цвет побежалости); после прокалки и намотки, кассеты с этой порошковой проволокой должны храниться в резервной печи при температуре (80...90) °С.

9.5 Омеднённые порошковые проволоки диаметрами 1,2...1,6 мм марок « POWER BRIDGE» по ТУ 1274-021-11143754-2005 и ПП- Megafil 710 М по ТУ 1274-004-46979325-2006 поставляют в кассетах с рядной намоткой и специальной подготовки перед сваркой не требуют. Указанные омеднённые порошковые проволоки после вскрытия упаковки должны использоваться в течение 24 ч в случае хранения на открытом воздухе под навесом и в течение 5 суток, если они хранятся в закрытом складском помещении.

9.6 Гранулят (рубленая сварочная проволока) перед смешиванием с химической добавкой (двуокись титана - Т iO₂) должен быть прокален при температуре (150) °С в течение 2 ч. Химическая добавка должна входить в МХП в количестве 0,3% от массы гранулята. После смешивания гранулята с химической добавкой в специальном смесителе, готовую металлохимическую присадку (МХП) перед применением (засыпкой в сварочный зазор) встряхивают на сите 1 ´1 мм для удаления излишков химической добавки.

9.7 Электроды для ручной дуговой сварки и постановки электроприхваток должны соответствовать по типу и маркам ГОСТ 9466, ГОСТ 9467, а прокалку их следует выполнять на режимах, указанных заводом-изготовителем в паспортных данных на упаковке (коробке) электродов. Сразу же после извлечения электродов из прокалочной печи их следует поместить в резервную печь, имеющую температуру (80...100) °С, откуда их используют для сварки. Электроды, не используемые в течение смены после извлечения из резервной печи, прокаливают вновь, но не более трех раз.

9.8 Для воздушно-дуговой резки при исправлении дефектов сварных соединений следует применять угольные и угольно-омедненные электроды диаметром 6-10 мм (например, типа ВДК по ТУ 16-757.034-86) с последующей механической обработкой поверхностей реза абразивным инструментом на глубину не менее 1 мм или специальные электроды марок АНР-5, ОЗР-1, ОЗР-2 и другие диаметром 4-5 мм с последующей зачисткой поверхности реза от шлака и грата.

9.9 Для выполнения заводских сварных соединений мостовых конструкций рекомендуется применять сварочное оборудование, перечень которого приведён в приложении Д настоящего СТО, а также устройство (сварочный автомат) и специальную технологию сварки под флюсом толстолистового проката, позволяющие повысить производительность сварки более чем в 2 раза за счёт уменьшения в 1,5-2 раза числа проходов. При выборе источников питания сварочной дуги и оборудования для производства сварочных работ необходимо руководствоваться в первую очередь обеспечением стабильных режимов сварки с заданными параметрами, гарантирующими высокое качество сварных соединений, а также подбирать сварочное оборудование следует в зависимости от применяемого способа сварки, типа сварного соединения и конкретных условий производства сварочных работ.

Выбранное и применяемое заводом сварочное оборудование (например, согласно Д1 приложения Д) подлежит первичной, если оно не аттестовано заводом-поставщиком оборудования, и затем периодической (через каждые 3 года) аттестации в АЦ.

9.10 Отклонения от установленного режима сварки не должны кратковременно превышать:

по силе сварочного тока ± 5 %;

по напряжению на дуге ± 2 В;

по скорости сварки ± 10 %.

Сечение сварочного кабеля при его длине не более 30 м следует назначать в зависимости от силы сварочного тока:

Плотность тока в сварочных кабелях не должна превышать 7-8 А/мм².

Обратный провод должен быть того же сечения, что и прямой. В стационарных условиях допускается обратный провод выполнять в виде шин.

9.11 Сварочное оборудование должно иметь приборы (амперметры и вольтметры) для контроля режимов сварки. Указанные приборы устанавливают на сварочных однодуговых автоматах. Двухдуговые автоматы должны быть укомплектованы вольтметрами; амперметры устанавливают на источниках питания. При механизированной сварке приборы устанавливают на источниках питания дуги. Приборы должны быть поверены государственными метрологическими службами и проверены (периодические заводские проверки между госповерками электролаборатории) в соответствии с внутризаводским графиком проверок, но не реже 1 раза в квартал.

Поиск по сайту: