Исходные данные для проектирования технологических процессов

Исходными данными для разработки и проектирования технологических процессов восстановления деталей являются: рабочий чертеж детали и технические условия на ремонт, классификация деталей и сочетание возможных дефектов на них, характеристика имеющихся методов, материалов для восстановления; эксплуатационные свойства восстановленных поверхностей, а также справочные материалы по режимам обработки, восстановления, характеристики имеющегося инструмента, оборудование, режимы механической обработки, нормативы времени по всей видам операций.

Восстановление деталей может вестись и проектироваться по двум основнымтехнологиям:

индивидуальной (подефектной), когда на восстановление каждого дефекта разрабатывается своя технология;

маршрутной, когда технология разрабатывается сразу на комплекс дефектов в определенном сочетании для однотипных деталей.

Сущностьэтих технологий в следующем: при индивидуальной (подефектвка) технология комплектуется партия деталей с дефектами, подлежащими восстановлению одним и тем же методом. При этом неважно, что это за детали, какие еще дефекты имеются и как их собираются устранять в дальнейшем, например, комплектуются все детали с дефектами, подлежащими ручной наплавке, заварке. Такая технология применяется в небольших мастерских или предприятия при восстановлении крупных, габаритных деталей типа рам, блоков, корпусов.

Подефектная технология не дает возможности работать с крупными партиями деталей, создание специализированного производства при этом становятся нерациональным.

При маршрутной технологии, предложенной профессором К. Т. Кошкиным, разрабатывается несколько вариантов маршрутов технологического процесса на устранение определенного сочетания всех дефектов, подлежащих устранению. При этом выбирают рациональный способ восстановления. Из множества возможных предлагают наивыгоднейшую последовательность выполнения операций при кратчайшем маршруте прохождения деталей по вехам и производствам.

Таким образом, на основе выбранного способа восстановления увязываются все остальные процессы: дефектации, очистки, предварительной, окончательной механической обработки, термической обработки и другие. Для каждого сочетания дефектов (каждого маршрута) разрабатывается собственная технология, общее количество маршрутов не должно быть большим (от 2 до 4). Вид маршрута может быть установлен после дефектации деталей. Маршрутная технология является наиболее современной, она используется на больших ремонтных предприятиях при значительных объемах производства. Элементы этой технологии могут быть использованы и при подефектном устранении неисправностей. Речь идет о рациональной последовательности операций по восстановлению и сопутствующих операций механической, термической обработки.

Дальнейшим развитием технологии восстановленных деталей является групповой метод, когда технологический процесс разрабатывается для группы деталей, устранение дефектов которых ведется одними и теми же способами с последующей механической обработкой на однотипном оборудовании.

При использовании групповой технологии все детали классифицируют по: геометрической форме, материалу, величинам износов, термообработке, условиям эксплуатации и т. д. После этого могут быть разработаны типовые технологические процессы для групп деталей по маршрутной технологии. Примеры маршрутной технологии будут приведены позднее.

В пояснительной записке должно быть подробно проанализировано не менее двух изнашиваемых поверхностей с расчетом всех необходимых параметров.

На следующем этапе выполнения этого раздела необходимо выявить не менее одной размерной сборочной цепи, элементом которой должна быть изнашиваемая поверхность анализируемой детали. Здесь возможно только составить перечень деталей, входящих в размерную цепь, и указать поверхности, в нее входящие, либо представить схематично. В пояснительной записке это можно отразить в табличной форме.

Рисунок 3.1 – Вал

Согласно изложенным выше особенностям проектирования процессов восстановления дальнейшая работа по проектированию - это составление технология на комплекс дефектов, которые необходимо устранять в определенной последовательности. Такая последовательность и есть маршрут. Для нашей простейшей детали (рис. 3.1), где всего три дефекта, карта сочетаний дефектов по маршрутам, и число самих маршрутов будет минимальным. Поскольку дефект 2 - изгиб вала - определяет дефект вала в целом и влияет на точность обработки, центрирование при любом сочетании дефектов - то этот дефект устраняется в первую очередь. А далее возможны следующие маршруты при наличии дефектов 1 и 3.

1.маршрут: правка → восстановление цилиндрической поверхности (дефект 3) → восстановление поверхностей канавок (дефект 1).

2.маршрут: правка→ восстановление поверхностей канавок (дефект i) → восстановление цилиндрической поверхности (дефект 3). Так может быть описана последовательность операций (маршрут) только по восстановлению самих дефектов. Принятие 1 или 2 маршрута зависит от их технико-экономической оценки, выбирается наименее дорогостоящий маршрут, требующий наименьшего перемещения детали по участкам, рабочим местам. В нашем случае трудно отдать предпочтение первому или второму маршруту, т. к. при одном и том же методе восстановления дефекты 1 и 3 могут быть устранены на одном я том же стенде за один усталое. После того, как для значительно большего числа дефектов и их сочетаний в производственных условиях назначено несколько маршрутов восстановления и выбран оптимальный маршрут для каждого сочетания дефектов, разрабатывают схему техно­логического процесса в целом и составляют план выполнения всех операций, связан­ных с восстановлением, начиная с мойки, дефектовки, заканчивая механической обработкой и контролем. Данные по этим операциям заносят в маршрутную карту.

Приведем общие рекомендации по разработке схемы технологического процесса восстановления в целом.

К разработке плана выполнения всех операций приступают после выбора оптималь­ного способа устранения дефектов (одного или нескольких), а также установления маршрутов по устранению сочетаний дефектов.

Планирование начинается с операции мойки (очистки), подбирают моющий состав, моющую установку (машину, технологию), исходя из размеров детали, партия, вида загрязнений.

После этого предусматривается операция дефектации, где указываются необходимые измерительные приборы, инструменты и параметры дефектуемых величин, по которым деталь отбирается для восстановления.

Далее предусматривают операции по устранению дефектов в базовых поверхностях. Это могут быть операции правки, исправления центровых отверстия, возвращение исходной формы изношенным поверхностям (чаще всего цилиндричности), придание требуемой шероховатости. Если имеют дело с закаленным материалом, предварительно деталь отжигают или подвергают высокотемпературному отпуску, нормализации.

Следующими операциями являются собственно операции восстановления дефектов. Предпочтение всегда отдается выбору одних и тех же методов восстановления всея имеющихся дефектов. Если это невозможно, то при планировании первыми выполняют операция по восстановлению значительных взносов, требующие нагрева, деформация и наращивания размеров, а затеи все остальные. Для уменьшения деформаций всей детали а ходе операций наплавки предусматривают наложение диаметрально расположенных валиков, ведут последовательно-параллельное восстановление поверхностей, расположенных с разных концов детали. Это позволяет уменьшит* поводку (деформацию) восстанавливаемой детали.

По завершению всех операций по восстановлению дефектов планируют операции по механической обработке восстановленных поверхностей. Сначала планируют черновые операции: точение, фрезерование, сверление. При этом сначала обрабатывают поверхности с большими полями допусков, а затем более точные. После выполнения черновых операций при необходимости проводят термообработку, например, закалку иотпуск. Только после этого выполняют чистовые и доводочные операции: шлифование, развертывание, доводку. Последовательность операций должна исключать повторное поступление деталей на посты восстановления.

Итак, план выполнения операций по первому маршруту: мойка, дефектация, правка со стабилизирующим нагревом, осталивание (восстановление 1 и 3 дефектов), механическая обработка (точение поверхности 3, фрезерование шпоночных пазов 1), термообработка, чистовое шлифование поверхности 3, контрольная операция.

3.4.5 Расчет режимов восстановления или изготовления детали

Поиск по сайту: