Оформление рабочего чертежа вала

Цель работы:

- применение на практике знаний, полученных при выполнении лабораторных работ.

Оснащение:

- валик,

- образцы оформления рабочих чертежей (гл.5).

В работе используются данные расчетов и измерений, полученных при выполнении лабораторных работ.

1. Начертить эскиз валика.

2. Объяснить назначение форм поверхностей валика (посадочных, упорных, свободных).

3. Обосновать выбор формы и параметров фасок, проточек и галтелей /1,2/.

4. Замерить штангенциркулем линейные и диаметральные размеры. Назначить номинальные величины (стандартизировать и унифицировать, ГОСТ6636, табл.П1).

5. Указать размеры на эскизе.

6. Для сопряженных поверхностей назначить посадки (исходя из условий работы и дополнительных условий, заданных преподавателем) и указать на эскизе валика соответствующие допуски.

7. Нанести на эскизе линейные размеры. Назначить точность замыкающего размера (использовать данные работы 2.4). Назначить и указать точность свободных размеров (табл.П7).

8. Записать необходимые технические требования (по аналогии с примером оформления рабочих чертежей, /2/).

9. Назначить и указать на эскизе отклонения формы и расположения поверхностей (табл.П9, /2/).

10. Назначить и нанести на эскиз параметры шероховатости (табл.П8, /2/).

Оформление рабочего чертежа зубчатого колеса

Цель работы:

- применение на практике знаний, полученных при выполнении лабораторных работ.

Оснащение:

- зубчатое колесо,

- образцы оформления рабочих чертежей (гл.5).

В работе используются данные расчетов и измерений, полученных при выполнении лабораторных работ.

1. Начертить эскиз зубчатого колеса.

2. Объяснить назначение форм поверхностей колеса (посадочных, упорных, свободных).

3. Обосновать выбор формы и параметров фасок /1,2/.

4. Замерить штангенциркулем линейные и диаметральные размеры. Назначить номинальные величины (стандартизировать и унифицировать, ГОСТ6636, табл.П1).

5. Определить измерением и расчетом параметры зубчатого колеса – z, m, b, a_o, d. Принять х=0, зубчатое колесо – эвольвентное, со стандартными параметрами.

6. Указать размеры на эскизе.

7. Для сопряженных поверхностей назначить посадки (исходя из условий работы и дополнительных условий, заданных преподавателем) и указать на эскизе колеса соответствующие допуски.

8. Нанести на эскизе линейные размеры. Назначить точность замыкающего размера (использовать данные работы 2.4). Назначить и указать точность свободных размеров (табл.П7).

9. Записать необходимые технические требования (по аналогии с примером оформления рабочих чертежей, /2/).

10. Назначить и указать на эскизе отклонения формы и расположения поверхностей (табл.П9, /2/).

11. Назначить и нанести на эскиз параметры шероховатости (табл.П8, /2/).

12. Начертить и заполнить таблицу параметров зацепления.

литература

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х тт.- М.: Машиностроение, 1999.

2. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин.- М.: Машиностроение, 2001.- 447 с.

3. Основы измерительного контроля

Погрешность измерения

Измерительный контроль состоит из двух этапов:

1. нахождение действительного значения контролируемого показателя качества,
2. сравнение действительного значения с нормированным предельно допустимым значением.

Измерением называется нахождение значения физической величины опытным путем с помощью специальных технических средств, называемых средством измерения (СИ).

Результатом измерения длин является действительный размер, т.е. значение геометрического параметра элемента детали, определенное с точностью, достаточной для данной цели. Точность оценивается погрешностью измерения, которая представляет собой разность между действительным (L_д) и истинным (L_и) размерами

D_и = L_д - L_и .

Истинный размер – идеальный размер, к которому стремится действительный размер при повышении точности измерения. Истинный размер не может быть определен экспериментально, поскольку все средства измерения имеют некоторую погрешность измерения.

Вместо истинного значения для оценки погрешности измерения берут действительный размер L_д , определенный другим средством измерения, погрешность которого на порядок меньше допустимого значения для данной цели.

Погрешность измерения включает в себя три составляющие, причинами возникновения которых являются средства измерения, метод измерения и оператор (субъект), т.е.

D_и = D_си + D_м + D_сб ,

где D_си – погрешность, происходящая от самого средства измерения,

D_м - погрешность, происходящая от несоответствия принятой теории измерения идеальной (например, температура детали и прибора должна быть 20°С, а при измерении допускается 20±5°С, или валик представляется идеальным цилиндром, а в действительности его диаметр в разных сечениях различен, и т.д.),

D_сб - погрешность, вызванная ошибкой человека при снятии показаний, например, параллаксом стрелки и циферблата при изменении положения глаза оператора.

Погрешность средства измерения указывается в его паспорте (аттестате). Погрешность методическую D_м должен уметь оценивать контроллер или ответственный за контроль.

Например, погрешность микрометра 1 класса с ценой деления 0,01 мм по паспорту – 0,0025 мм. Допустим, запись результата измерения производится без учета действительного положения указателя на шкале барабана и округлением показания до целого деления, например, 32,83 мм, т.е. максимальное значение округления составляет половину деления (0,005 мм) и действительный размер мог по показаниям прибора быть 32,825…32,835мм. Тогда погрешность измерения без учета «субъекта» будет равна

D_и = D_си + D_м = 0,0025 + 0,005 = ±0,0075 мм.

Если записывать результат с округлением до 1/2 (половины) шкалы деления, например, 32,835, то погрешность округления будет в пределах четверти цены деления D_м =0,0025 мм. Тогда погрешность измерения составит

D_и = 0,0025 + 0,0025 = 0,005 мм.

Есть операторы, имеющие большой опыт работы, которые берут «на глаз» 0,1 цены деления.

Из сказанного следует, что действительная погрешность измерения всегда больше указанной в паспорте погрешности СИ.

Результат измерения записывается следующим образом

L = L_д ± D_и.

Условие годности нормированного размера при его контроле определяется следующим неравенством

d_min £ L_д £ d_max ,

где d_min , d_max – наибольший и наименьший предельные размеры. Так как L_д содержит погрешность, то при контроле возможны ошибки:

1-го рода – бракование в действительности годной детали,

2-го рода – приемка негодной, не соответствующей условию годности.

Рассмотрим пример: контролируется валик 40_-0,1 (d_min=39,9 и d_max =40,0) штангенциркулем с погрешностью 0,05 мм.

Первый случай. Пусть размер изготовлен 40,00 мм, по условию контроля «годен». При измерении получили L_д = 40,05 (D_и = +0,05) и деталь будет забракована, так как L_д > d_max .

Второй случай. Деталь изготовлена с размером 39,85 мм, т.е. дефектная (брак неисправимый). При измерении получили L_д = 39,9 (D_и = +0,05) и деталь будет принята.

Таких ошибок при контроле партии размеров с допуском Т=0,1 с погрешностью измерения D_и = 0,05 будет очень много. В результате контроля в ящике с «годными» деталями будут лежать и детали «негодные», а в ящике «брак» часть деталей окажется годными, если их проверить более точным средством измерения.

Пределы допускаемой погрешности измерения устанавливает ГОСТ 8.051-81.

Значения предела допускаемой погрешности определяются в зависимости от допуска и размеров контролируемой детали по следующей формуле

D_и^доп = (0,1…0,33) Т.

Наиболее часто применяют D_и^доп = 0,25Т. Устанавливать D_и^доп < 0,1Т экономически нецелесообразно, так как необходимо использовать более точные и, как следствие, более дорогие приборы. Например, для контроля валика Æ40h7(_-0,025) с Т=0,025 мм, D_и^доп = 0,25Т= 0,00625 мм можно взять для проведения измерения размера микрометр 2 класса (D_си = 0,004 мм).

Поиск по сайту: