Лабораторная работа №4. "ИЗУЧЕНИЕ УСТРОЙСТВА ТОВАРНЫХ ВЕСОВ, ТЕХНОЛОГИИ ВЗВЕШИВАНИЯ ТАРНО-ШТУЧНЫХ

"ИЗУЧЕНИЕ УСТРОЙСТВА ТОВАРНЫХ ВЕСОВ, ТЕХНОЛОГИИ ВЗВЕШИВАНИЯ ТАРНО-ШТУЧНЫХ ГРУЗОВ"

Взвешивание грузов при перевозке по железной дороге является важнейшей коммерческой операцией. Масса груза — это наиболее объективный показатель сохранности перевозимого груза. По массе груза, принятого к перевозке, определяется грузооборот транспорта, взыскиваются провозные платежи, проверяется использование грузоподъемности подвижного состава с целью исключения перегруза, угрожающего безопасности движения, а также недогруза, увеличивающего потребный парк вагонов.

В данной лабораторной работе изучается технология взвешивания груза на товарных весах. Кроме определения массы груза путем завешивания на весах, существуют также следующие способы ее определения: по стандарту, по трафарету, расчетным путем, по обмеру, условно.

Целью работы является изучение характеристик весов, технологии взвешивания, расчет необходимого количества весовых приборов на станции.

Рис.4.1 Схема товарных весов РП-100 ЦД-24

Товарные весы РП-100 ЦД-24 предназначены для взвешивания различных грузов от 0 до 100 кг.

Грузоподъемное устройство (см. рис.4.1) восприни­мает массу груза, помещенного на платформу весов (1), и через систему рычагов, большого (2) и малого (3), передает усилие на тягу (4) весового рычажного механизма, который в свою очередь передает усилие через рычаг (6) и тягу (7) на квадрантный силоизмеритель (8). Результаты взвешивания определяют по шкале (9) циферблатной головки и передаются автоматическим датчиком (10) на регистрирующие при­боры, установленные у потребителей данной информации.

Для ускорения процесса фиксирования положения стрелки циферблатной головки служит масляный успокоитель (5). Регулировка правильности показаний весов в процессе эксплуатации производится с помощью регулятора тары (11), а при изготовлении на заводе масса самих весов компенсируется тарировочными грузами (12).

Применение весов с циферблатным указателем, устраняет возможность невольной или преднамеренной погрешности определения массы.

Квадрантные силоизмерители обеспечивают высокую точность взвешивания и позволяют использовать циферблатный указатель в качестве датчика для автоматизации процесса взвешивания, с применением устройства документальной регистрации и дистанционной передачи показаний.

Товарные весы используются для взвешивания тарно-штучных грузов, перевозимых мелкими и повагонными отправками, устанавливаются на складах так, чтобы обеспечить поточность выполнения грузовых операций и взвешивания.

Технология взвешивания грузов

На врезных и передвижных платформенных весах разрешается взвешивать грузы от 1/20 части до максимальной нагрузки весов.

Перед началом взвешивания на передвижных весах приемосдатчик должен проверить правильность установки весов по имеющемуся на весах отвесу или уровню.

Проверять показания врезных и передвижных весов без нагрузки необходимо перед началом работы, но также периодически во время работы и по окончании взвешиваний.

Грузы следует помещать на средину платформы весов без толчков и ударов при закрытом арретире.

В соответствии с заданным вариантом студенты выполняют расчеты на основе исходных данных, указанных в таблицах П.3.1. и П. 3.2.

Расчет пропускной способности товарных весов (т/сут) производится по формуле:

P_в=α·Q_в·T/t_в, (4.1.)

где α – коэффициент использования весов по грузоподъемности, рассчитываемый как отношение массы одновременно взвешиваемой партии (отвеса) груза Q_ОТ к грузоподъемности весов Q_В,

α=Q_от/Q_в; (4.2.)

Т – время работы весов в сутки, ч;

t_В – время взвешивания одной партии груза, ч.

Время работы весов в сутки рассчитывается студентами по
формуле

Т=T_р -(n_см ·t_см+t_р), (4.3)

где T_р ‑ продолжительность работы склада в сутки, ч;

n_см ‑ фактическое число передач дежурств приемосдатчиками;

t_см ‑ время на передачу дежурств, ч;

t_р ‑ среднее время простоя весов во всех видах ремонта, приходящееся на одни сутки, ч.

Расчет среднесуточного времени простоя весов в ремонтах производится на основе трудоемкости выполнения отдельных видов ремонта, их периодичности и состава бригады, занятой на ремонте

, (4.4)

где K_т, К_ср, К_п ‑ трудоемкость выполнения текущего, среднего и поверочного ремонтов, чел.-дн;

а_Т, а_СР, а_П ‑ среднее число ремонтов данного вида, приходящееся
на год;

t_рд ‑ продолжительность рабочего дня ремонтников (7ч);

n_бр ‑ состав бригады по ремонту весов.

Товарные весы проходят следующие виды планово-предупредительного ремонта и поверок; средний ремонт, текущий ремонт, поверочные осмотры.

Трудоемкость выполнения ремонта товарных весов невелика, что позволяет закончить работу за один рабочий день.

Время на взвешивание одной партии груза определяют согласно «Единым нормам выработки и времени на вагонные, автотранспортные и складские погрузочно-разгрузочиые работы» в зависимости от упаковки груза, его массы, состава бригады грузчиков и технологии взвешивания.

Студенты находят затрату времени на взвешивание (при погрузке-выгрузке) одной партии груза по формуле

t_в=β·Н_вр·α·Q_в/n_гр, (4.5)

где Н_вр ‑ норма времени на погрузку или выгрузку, чел-ч/т (принимается по ЕНВ);

β ‑ коэффициент, учитывающий способ взвешивания (согласно ЕНВ):

β=1,5, если груз укладывается и снимается с весов вручную по одному грузовому месту;

β=1,2, при установке на весы груза на тележках и тачках;

β=1,1, при взвешивании груза пакетами на поддонах или пакетами без поддонов;

n_гр ‑ состав бригады грузчиков.

Потребное количество весов рассчитывают с учетом количества грузов, требующих взвешивания и пропускной способности весов

Z_В=Q_год·К_Н /365·Р_в (4.6.)

где Q_ГОД ‑ годовое количество грузов, требующих взвешивания, т/год;

К_Н ‑ коэффициент неравномерности прибытия грузов, К_н=1,3.

Поиск по сайту: