Назначение и виды товарно-материальных запасов

Материальные запасы– это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, товары народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления.

Можно сказать, что запасы – это необходимая составляющая материального потока, существующая на протяжении значительной части времени его движения.

Фирмы должны поддерживать как можно более низкий уровень запасов товаров определенной номенклатуры при условии сохранения высокого уровня обслуживания и оптимального времени поставок с учетом множества дополнительных условий. При решении проблемы номенклатуры товаров необходимо регулярно изучать номенклатуру и проверять, возможно ли изъятие отдельных товаров или их групп. Метод ABC (Парето-анализ) позволяет нормировать и контролировать запасы, разбивая их на 3 категории. Для этого сначала подсчитывается общий оборот номенклатуры N товаров за определенный период, затем сумма оборота делится на общее количество товаров в номенклатуре N, в результате чего выводится показатель среднего оборота Р на одну позицию номенклатуры N. Все товары, оборот которых в 6 раз и более превышает Р, включаются в подмножество А (наиболее ходовые товары, составляющие около 10 % наименований номенклатуры). В подмножество С включаются все товары, оборот которых в 2 раза и более меньше Р (товары ограниченного спроса, около 65 % наименований номенклатуры). Все остальные товары включаются в подмножество В (среднеходовые товары, около 25 % наименований номенклатуры).

Объектом санации номенклатуры товаров должны стать, в первую очередь, товары класса С (если только они не находятся в начале своего жизненного цикла и не ожидается рост их оборота до уровня товаров класса В или А). Следует проверить, могут ли быть изъяты те товары класса С, которые дают наименьшую долю в товарообороте.

Создание запасов всегда сопряжено с расходами. Перечислим основные виды затрат, связанных с созданием и содержанием запасов:

- замороженные финансовые средства;

- расходы на содержание специально оборудованных помещений;

- оплата труда специального персонала;

- затраты, учитывающие постоянный риск порчи, хищения, а также моральное старение и другие.

Наличие запасов – это расходы. Однако отсутствие запасов - это тоже расходы, только выраженные в форме разнообразных потерь. К основным видам потерь, связанных с отсутствием запасов, относят:

- потери от простоя производства;

- потери от отсутствия товара на складе в момент предъявления спроса;

- потери от закупки мелких партий товаров по более высоким ценам. Классификация запасов необходима для решения по крайней мере двух задач: 1) конкретизации объекта изучения в рамках заданного материального потока; 2) управления запасами в рамках заданной логистической системы.

Критериями классификации запасов могут стать два параметра движения материальных потоков (место нахождения и время), а также функция запаса.

Производственные запасы– запасы, формируемые на предприятиях и в организациях-потребителях и предназначенные для обеспечения бесперебойности производственного процесса. К ним относятся предметы труда, поступившие к потребителю различного уровня, но еще не использованные и не подвергнутые переработке.

Товарные запасы– запасы, находящиеся у предприятий-изготовителей на складах готовой продукции, а также в каналах сферы обращения. Запасы в каналах сферы обращения подразделяются на запасы в пути и запасы на предприятиях торговли. Запасы в пути (или транспортные запасы) находятся на момент учета в процессе транспортировки от поставщиков к потребителям. Товарные запасы необходимы для бесперебойного обеспечения процесса купли-продажи.

Каждая отдельная хозяйственная единица, действующая в производстве и торговле, в логистической цепочке является, с одной стороны, покупателем, а с другой — продавцом. Следовательно, производственные и товарные запасы всегда имеются на предприятии.

По исполняемой функции производственные и товарные запасы (кроме запасов в пути) подразделяются на текущие, подготовительные, гарантийные, сезонные и переходящие.

Текущие запасы– запасы, обеспечивающие непрерывность движения материального потока между очередными поставками. Текущие запасы составляют основную часть производственных и товарных запасов. Их величина постоянно меняется от максимума в момент поступления очередной партии до минимума в момент ее исчерпания.

Подготовительные запасы– запасы, выделяемые в производственных и товарных запасах при необходимости подготовки продукции к использованию в производстве (сушка леса, например) или отпуску покупателям. Подготовительные запасы в торговых структурах формируются в случае необходимости подготовки товаров к отпуску (продаже) покупателям.

Гарантийные запасы(или запасы страховые) – запасы, постоянные по величине и предназначенные для обеспечения непрерывного снабжения производства или торговли в случае непредвиденных обстоятельств: отклонения в периодичности и в величине партий поставок от запланированных, изменения интенсивности потребления, задержки поставок в пути и т.д. В отличие от текущих запасов размер гарантийных запасов — величина постоянная. При нормальных условиях работы эти запасы неприкосновенны.

Сезонные запасы– запасы, образующиеся при сезонном характере производства продуктов, их потребления или транспортировки и позволяющие обеспечить нормальную работу предприятия или организации во время сезонного перерыва в производстве, потреблении или в транспортировке продукции.

Переходящие запасы— это остатки материальных ресурсов на конец одного – начало следующего отчетного периода.

Классификация по времени позволяет выделить различные количественные уровни запасов.

Максимальный желательный запас– максимальная величина, экономически целесообразного запаса в данной системе управления запасами. Этот уровень может превышаться. В различных системах управления максимальный желательный запас используется как ориентир при расчете объема заказа.

Пороговый уровень запаса– величина запаса, при достижении которой выдается очередной заказ на пополнение заказов на складе.

Текущий запас соответствует уровню запаса в любой момент учета. Он может совпасть с максимальным желательным уровнем, пороговым уровнем или гарантийным запасом.

Гарантийный запас (или запас страховой) аналогичен гарантийному запасу в классификации по исполняемой запасом функции и предназначен для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств.

Можно также выделить неликвидные запасы— так называют длительно неиспользуемые производственные и товарные запасы. Они образуются вследствие ухудшения качества товаров во время хранения, а также морального износа. Это единственный вид запаса, который не соответствует определенным выше критериям.

Запасы учитываются в натуральных и условно-натуральных (физических единицах); стоимостных (денежных единицах) и относительных (продолжительность потребления данного уровня запаса в сутках) единицах измерения.

Одним из способов определения нормы запаса является метод технико-экономических расчетов.Его сущность заключается в разделении совокупного запаса на отдельные группы (например, по категориям А, В, С или по отдельным ассортиментным позициям). Далее для каждой из выделенных групп рассчитывается страховой, текущий, подготовительный, сезонный запасы. Достоинство метода - точность определения размера запасов, недостаток - высокая трудоемкость расчетов.

6.2. "Толкающие и "тянущие" системы управления запасами

С технологической точки зрения наиболее распространенные в США, Японии и Европе логистические системы можно подразделить на "толкающие" - МРП (с несколькими модификациями) и "тянущие" - Канбан.

6.2.1. "Толкающая" система МРП (MRP)

В "толкающей" системе МРП планы производства продукции формируются в соответствии с прогнозами рыночной конъюнктуры. Наиболее важной функцией системы МРП является планирование потребности в материалах. При этом прогнозируется уровень потребности, управление запасами, закупками и т.п. Используется разнообразный математический аппарат теории исследования операций. Разрабатываются индивидуальная стратегия пополнения и контроля запасов по позициям номенклатуры и контроль за скоростью оборачиваемости материалов и т.п.

Принцип функционирования "толкающей" системы упрощенно можно представить так: переполненный предыдущий участок "проталкивает" часть продукции на последующий участок как бы под напором, независимо от того, есть ли на последующем участке в этом потребность.

Производство и приобретение комплектующих планируется исходя из потребностей в конечном продукте. Брутто-потребность в закупаемых частях и полуфабрикатах переводится в нетто-потребность, при этом учитывают:

- наличный запас;

- заказанные закупаемые части (или уже запланированное производство
полуфабрикатов);

- заказ, предназначенный для предыдущей серии продукции.
Нетто-потребность округляется в большую сторону по отношениюк приведенному минимуму запасов или размерам партии товаров.

Когда рассчитывается нетто-потребность, исходя из спроса на конечную продукцию (например, автомобили), она, в свою очередь, используется для определения потребности в запасных частях и закупаемых комплектующих (обода, шины и т.п.). Сначала рассчитывается брутто-, а затем и нетто потребность. Аналогично просчитываются все уровни поштучного списка. Сборка конечной продукции из производимых самостоятельно полуфабрикатов и комплектующих закрепляется в списках.

С этим списком сверяются при проведении расчетов, исходя из установленного времени поставок конечного продукта, определяют брутто потребность (количество и промежуток времени) в полуфабрикатах и закупаемых комплектующих. При этом должно быть известно время на производство полуфабрикатов и время поставок закупаемых комплектующих.

В одной из корпораций, использующих систему МРП, на печать или дисплей выдается 26 исходных форм, в том числе стоимость реализованной продукции, прогноз сбыта продукции, анализ процесса отгрузки готовой продукции, учет выданных поставщикам заказов на материалы и комплектующие; анализ процесса выполнения заказов и т.п.

Планы снабжения, производства и сбыта в МРП могут согласовываться в средне- и долгосрочной перспективе; обеспечивается также текущее регулирование и контроль за использованием производственных запасов. Однако система МРП требует значительных затрат на подготовку первичных данных и предъявляет повышенные требования к степени их точности. Система, ориентированная в первую очередь на решение задач учета и расчета потребности в сырье и материалах, не обеспечивает достаточно полного набора данных о других факторах производственного процесса.

Кроме того, способность системы к саморегулированию минимальна. Если в ходе реализации плана возникают непредвиденные ситуации, то на них трудно гибко отреагировать. Эти и другие недостатки системы обусловили необходимость ее совершенствования.

6.2.2. "Тянущие" системы - Канбан и ОПТ

В "тянущей" системе Канбан принцип функционирования заключается в том, что участки последующих этапов производства "вытягивают" необходимую им продукцию с участков предыдущих этапов.

Принципиальное отличие двух систем в том, что "толкающая" система передает продукцию последующим участкам независимо от того, нужна ли она там. "Тянущая" же система обеспечивает поставку строго в срок всех изделий и комплектующих в соответствии с необходимостью для данного объема и характера производимой продукции. Применение "тянущей" системы Канбан в Японии позволило значительно сократить производственные запасы на складах. Запасы деталей на один выпускаемый автомобиль американских фирм достигают 500 долл., а у "Тойоты" (японская фирма) всего 77 долл.

При работе по системе Канбан подразделение-изготовитель не имеет законченного плана и графика. Он жестко связан не с общим планом, а конкретным заказом подразделения-потребителя, оптимизирует свою работу в пределах этого заказа. Конкретный график производства на декаду и месяц отсутствует. Система функционирует по принципу прямого пополнения запаса, но при очень небольшом размере серии запаса. График производства фактически формируется обращением карточек Канбан.

Обращение карточек отбора и карточек заказа Канбан рассмотрим на следующем примере. На конвейерной линии изготовляется продукция А. Элементы, необходимые для сборки (детали а), изготовляются на предшествующем участке производства. Детали а складируются в стандартные контейнеры вдоль конвейера. Размер запасов поддерживается на минимальном уровне. К контейнерам с деталями прикрепляются карточки заказа Канбан. Подразделение-потребитель приступает к обработке полуфабрикатов и достает их из нужного контейнера. Рабочий с конвейерной линии, изготовляющей продукцию А, прибывает на место изготовления детали а с карточкой заказа и забирает необходимое количество деталей а. Затем он доставляет полученные детали на линию сборки вместе с карточкой отбора. Оставленные карточки заказа фактически формируют заказ на изготовление новых деталей.

В системе Канбан производство комплектующих напрямую связано с реальной потребностью, подразделение-изготовитель имеет возможность действовать гибко в ответ на изменения конъюнктуры рынка.

США и Израиль разработали внутрипроизводственную логистическую систему ОПТ, использующую лучшие свойства обеих моделей - МРП и Канбан. Система ОПТ (Optimised Production Technology) предотвращает возникновение "узких" мест в цепи снабжение-производство-сбыт. Основным принципом системы ОПТ является выявление в производстве "узких" мест так называемых критических ресурсов. В качестве критических ресурсов могут выступать запасы сырья и материалов, машины и оборудование, технологические процессы, персонал. От эффективности использования критических ресурсов зависит эффективность экономической системы в целом, в то время как интенсификация использования остальных ресурсов, называемых некритическими, на развитии системы практически не сказывается. На некритических технологических линиях рабочие ресурсы можно использовать не на 100 %, а свободное время употребить, например, на повышение квалификации рабочих.

Система ОПТ, используемая в автоматическом режиме, позволяет формировать кратковременные графики производства - до суточного.

В США систему ОПТ используют много крупных фирм, в том числе "Форд", "Дженерал электрик", "Вестингауз" и др.

Результаты подробного анализа, проведенного по внедрению концепции "тянущих" систем на западноевропейских предприятиях, являются многообещающими. Усредненные данные, полученные более чем на 100 обследованных объектах (отдельные проекты функционируют на фирмах непрерывно от 2 до 5 лет), таковы:

– запасы незавершенного производства сократились более чем на 80%;

– запасы готовой продукции сократились примерно на 33%;

– объем непроизводственных запасов (материалов и кооперированных деталей) колебался от 4 ч до 2 дней по сравнению с 5-15 днями до внедрения "тянущей" системы;

– продолжительность производственного цикла (срок реализации заданий всей логистической цепи) снизилась примерно на 40 %;

– производственные издержки снизились на 10-20 %;

– значительно повысилась гибкость производства.

Затраты, связанные с подготовкой и внедрением "тянущей" системы, относительно невелики и окупались, как правило, уже через несколько месяцев функционирования.

Поиск по сайту: