Расчет длительности производственного цикла изделия

Производственный цикл изготовления изделия- цикл, включающий длительность цикла изготовления заготовок Т_цш, длительность цикла механической обработки Т_цчсч, длительность цикла сборки Т_цс6 и время межцеховых перерывов:

где т– количество стадий в производстве;

t_мц – время межцеховых перерывов (обычно t_мц = 3-5 суток).

Длительность совокупного производственного цикла партии изделий измеряется в днях и используется для оптимизации организации производственного процесса во времени. Примеры расчетов приведены в упражнениях тренинга умений.

Длительность производственного цикла на каждой стадии производства определяется по ведущему производственному подразделению, в котором комплект деталей (заготовок) рассматриваемого изделия имеет наибольший совокупный цикл. Совокупный цикл механообработки комплекта деталей определяется по длительности цикла ведущей детали,имеющей наибольшую длительность цикла изготовления по сравнению с другими деталями этого комплекта. Длительность пребывания деталей в термическом, гальваническом и других цехах, куда детали (заготовки) передаются для выполнения специальных технологических операций, устанавливается укрупненно и включается в длительность цикла соответствующей детали (заготовки).

Длительность цикла сборкиT_ц.сб. складывается из длительности цикла генеральной сборки Т_ц.г.сб. и из максимальной длительности цикла сборки сборочной единицы:

Длительности циклов генеральной сборки и сборки сборочных единиц определяются как суммы длительностей отдельных операций соответственно генеральной сборки и сборки сборочных единиц.

Длительность отдельных операций сборкиТ\_о определяется по формуле:

где t_a – нормативная трудоемкость сборочной операции, ч;

С – количество рабочих, занятых на данной сборочной операции;

q – длительность рабочей смены, ч;

К_в – плановый коэффициент выполнения норм.

Цикл сборки определяется путем построения циклового графика сборки, который строится от "конца к началу", т.е. с момента завершения общей (генеральной) сборки, по операциям общей сборки и затем по операциям сборки сборочных единиц.

Анализ ABC

Другим названием "анализа ABC" является "Кривая 80-20". Смысл его в следующем.

Представьте себе, что вы уронили 100 монет на лужайку. Первые 80 монет вы нашли довольно быстро, но на поиски каждой следующей у вас уходит все больше и больше времени, так как радиус поиска расширяется, трава на лужайке разной высоты и плотности и т. д. Расход времени на одну монету возрастает, и, наконец, наступает такой момент, когда удельный расход времени на поиск одной монеты превысит стоимость монеты. Об этом надо помнить и вовремя остановиться.

Анализ ABC является вспомогательным средством для классификации хранимых изделий и основан на их стоимости.

При анализе эффективности производства фирмы, выпускающей изделия разных номенклатур, а равно эффективности их материально-технического обеспечения целесообразно всю номенклатуру изделий разбить на три группы.

Группа изделий А:наиболее ценные изделия, на долю которых приходится около 80 % общей стоимости изделий, выпущенных фирмой, они составляют около 15-20 % наименований всего выпуска продукции.

Группа изделий В:средние по стоимости изделия (примерно 10-15 % общей стоимости выпуска), но в количественном отношении они составляют около 30 % общего выпуска.

Группа изделий С:самые дешевые изделия (примерно 5-10 % от общей стоимости выпуска) и самые массовые по количеству наименований (более 50 % общего выпуска).

Группа изделий А должна находиться под строгим контролем, в режиме постоянного учета, т.е. изделия этой группы - основные в бизнесе фирмы.

Группа изделий В требует обычного контроля, периодического учета и внимания.

Группа изделий С нуждается в эпизодическом контроле и учете.

Правило 80-20 используется обычно при составлении оптимального заказа с учетом спроса потребителей, оно также помогает в решении задач относительно экстраполяции прошлых тенденций на будущее.

Поиск по сайту: