Помощничек
Главная | Обратная связь


Археология
Архитектура
Астрономия
Аудит
Биология
Ботаника
Бухгалтерский учёт
Войное дело
Генетика
География
Геология
Дизайн
Искусство
История
Кино
Кулинария
Культура
Литература
Математика
Медицина
Металлургия
Мифология
Музыка
Психология
Религия
Спорт
Строительство
Техника
Транспорт
Туризм
Усадьба
Физика
Фотография
Химия
Экология
Электричество
Электроника
Энергетика

Разделительные операции



Разделение металла протекает в три стадии (рис.8):

1. Пуансон 1 слегка сжимает и изгибает металл 2 заготовки, вдавливается в него и вдавливает металл в матрицу 3 (рис.8а).

2. Продолжающееся вдавливание пуансона прорезает волокна металла сверху (режущей кромкой пуансона) и снизу (матрицей) (риc.8б).

3. В материале появляются трещины скалывания (рис.8в), после соединения которых одна часть металла отделяется от другой (рис.8г). Для того чтобы трещины скалывания сошлись, между пуансоном и матрицей необходим зазор вполне определенной величины, зависящий от свойств, состояния и толщины разделяемого материала.

Рис.8. Стадии разделения металла

Разрез и контуры вырубленной детали и пробитого отверстия показаны на рис.8д. На поверхности детали имеются три зоны, соответствующие указанным стадиям разделения металла: 6 – зона начального смятия; 5 – зона резания (блестящий цилиндрический поясок) и 4 – зона образования трещин скалывания (шероховатая коническая поверхность, заканчивающаяся небольшой поверхностью смятия). На поверхности пробитого отверстия имеются те же зоны, расположенные в обратном порядке.

Зазор между пуансоном и матрицей оказывает большое влияние на величину усилия, износостойкость штампов и особенно на качество и точность получаемых деталей. При малом зазоре трещины скалывания не соединяются, а идут параллельно и металл между ними разрывается с образованием в верхней части детали второго блестящего пояска с заусенцами и неровным краем. При большом – происходит затягивание в зазор металла, его отрыв и образование на детали заусенцев и рваных краев. При неравномерном зазоре не только образуются заусенцы, но растет усилие, быстро изнашиваются режущие кромки.

К разделительным операциям относятся отрезка, разрезка, вырубка, пробивка, обрезка, надрезка, проколка и зачистка (рис.9). При обычной вырубке и пробивке достигается точность 8–11-го кв. Она зависит от вида материала, способа резки, конструкции штампа, его состояния, величины зазора между пуансоном и матрицей, характера его распределения по контуру и др. факторов. Для повышения точности применяют штампы с массивными направляющими колонками и с прижимом материала.

При раскрое полосы для деталей, изготовляемых гибкой в двух направлениях с малыми радиусами кривизны, линии изгиба следует располагать под углом 45° в направлении волокон материала независимо от рациональности раскроя. При вырубке заготовок для деталей, изготовляемых гибкой в одном направлении, угол между линией изгиба и направлением волокон был менее 30°. Ширина полосы рассчитывается с учетом перемычек (рис.7а), выбираемых для каждого материала по специальным таблицам.

Рис.9. Разделительные операции: отрезка (а), разрезка (б), вырубка (в), пробивка (г),

обрезка (д), надрезка (е), проколка (ж) и зачистка (з)

При вырубке полосы с поворотом ширину перемычек следует увеличить на 50%. Ширину кромки, обрезаемую шаговым ножом, следует принимать равной значению перемычки b как для прямоугольных деталей. При необходимости в отдельных конструкциях штампов допускается принимать ширину перемычек меньше табличных значений.

После того как установлены расположение деталей и величина перемычки, определяют ширину полос. Ее номинальное значение В и просвет между направляющими штампа А производится по формулам:

- при работе на штампе с боковым прижимом полос

и ,

- при работе на штампе без бокового прижима полос

и ,

где D – размер вырубаемой детали (в направлении перпендикулярном подаче); b – наименьшая величина боковой перемычки; Z – гарантийный зазор между направляющими и наибольшей шириной полосы; Δn – односторонний (минусовый) припуск на ширину полосы.

Допуски на ширину стандартных полос и лент принимаются по ГОСТам для данного материала. Допуски на ширину полос, нарезанных на гильотинных ножницах приведены в справочной литературе.

Величина гарантийного зазора Z для однорядного раскроя при штамповке без бокового прижима полосы: 0,5 – 1,0 мм при ширине полосы до 100 мм и 1,0 – 1,5 мм при ширине свыше 100 мм. При штамповке с боковым прижимом Z соответственно равен 1,5 – 2,0 и 2 – 3 мм.

В ы р у б к а з а г о т о в о к п е ч а т н ы х п л а т. В производстве печатных плат на штампах вырубают контур платы, пробивают отверстия для её крепления и т.п. Для уменьшения расслоения и повышения качества среза предусматривают прижим заготовки по периметру вырубки на площадке шириной (2 – 3) S. Давление прижима должно быть не менее 150 – 200 МПа. Штамповку печатных плат производит без подогрева, располагая печатные проводники со стороны матрицы. Минимальное расстояние между пробиваемыми отверстиями равно 1,5 – 2 мм. Пробивку без прижима выполняют для отверстий диаметром до 3 мм незакрепленным пуансоном. Наименьший диаметр отверстия при такой пробивке 1,3 мм, а наименьшее расстояние между отверстиями равно 2,5 мм.

Усилие вырубки (пробивки):

где K = 1,25 – 3 – коэффициент, учитывающий состояние режущих кромок пуансона и матрицы, неравномерность толщины материала и т,п,; L – длина линии среза или периметр вырезаемого контура, мм; S – толщина заготовки, мм, tср – сопротивление материала срезу, МПа.

Усилие снятия детали с пуансона: PСН = P · KСН. Усилие проталкивания детали через матрицу PПР = P·KПР, где KСН и KПР – коэффициенты, зависящие от свойств материала и его толщины; ориентировочно KСН = KПР = 0,02-0,06.

Усилие пресса расчетное : Pn =1,25(P+PСН+PПР)




©2015 studopedya.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.