Помощничек
Главная | Обратная связь


Археология
Архитектура
Астрономия
Аудит
Биология
Ботаника
Бухгалтерский учёт
Войное дело
Генетика
География
Геология
Дизайн
Искусство
История
Кино
Кулинария
Культура
Литература
Математика
Медицина
Металлургия
Мифология
Музыка
Психология
Религия
Спорт
Строительство
Техника
Транспорт
Туризм
Усадьба
Физика
Фотография
Химия
Экология
Электричество
Электроника
Энергетика

Технология переработки молока



Сепарирование молока. Цельное молоко подвергается сепарированию для разделения его на две фракции – сливки и обезжиренное молоко (обрат), а также и для очистки его от механических загрязнений. Осуществляется сепарирование молока на сепараторах. Сепараторы состоят из следующих узлов: молочная посуда, барабан, приводной механизм и корпус со станиной. Производительность наиболее распространенных сепараторов от 50 до 3000 литров молока в час.

В процессе сепарирования необходимо добиваться максимально возможного отделения жира и снижения его отхода в обезжиренное молоко. Основным фактором, влияющим на степень обезжиривания молока, является величина жирового шарика. Чем жировые шарики крупнее – тем лучше они отделяются и выше степень обезжиривания молока. Самые мелкие из них (диаметром менее 0,1 мкм) остаются в обрате, в результате чего жирность обрата колеблется в пределах 0,03 – 0,05 %.

Сильное загрязнение молока ухудшает его сепарирование и понижает степень обезжиривания. Повышенная кислотность молока приводит к частичной коагуляции белков, которые заполняют грязевое пространство и зазоры между тарелками, что также ухудшает процесс обезжиривания и увеличивает отход жира в обрат. Чем выше температура молока, тем лучше условия сепарирования. Большинство сепараторов рассчитано на сепарирование парного молока.

Полнота отделения жира зависит также от правильности сборки сепаратора. При большой частоте вращения барабана наблюдается меньший отход жира в обрат. При меньшем поступлении молока в барабан оно продолжительнее находится под действием центробежной силы, следовательно, имеется большая вероятность полного выделения жира.

Пастеризация молока. Молоко, которое поступило на перерабатывающее предприятие, подлежит повторной обработке независимо от того, подвергалось оно в хозяйстве первичной обработке или нет.

Питьевое молоко – это продукт, который выпускается молочными заводами или цехами для непосредственного потребления. Существует много видов питьевого молока. Оно отличается по способу обработки, содержанию жира, введению наполнителей и расфасовке.

По способу обработки отличают молоко сырое, пастеризованное, стерилизованное, топлёное.

По содержанию жира – натуральное цельное, натуральное нормализованное (с добавлением обезжиренного молока, сливок), обезжиренное или белковое.

Технологию получения питьевого молока рассмотрим на наиболее распространенном продукте – пастеризованном молоке.

Пастеризованным является молоко, подогретое до 65 – 98 °С, охлажденное и разлитое в тару.

Технологический процесс приготовления пастеризованного молока включает следующие операции: приемка и оценка сырья, очистка, нормализация по жиру, гомогенизация, пастеризация (74 – 76 °С – 20 сек.), охлаждение (4 – 6 °С). розлив, укупорка, хранение (0 – 8 °С не более 36 часов), транспортировка.

Молоко принимают по массе, подвергают органолептической оценке и химическому анализу, очищают от механических примесей. Нормализацию осуществляют с помощью сепаратора путем отбора части сливок от исходного молока или внесением в сырое молоко обрата до его пастеризации. Смесь пастеризуют.

Чтобы не было отстоя сливок, для повышения вкусовых качеств молока и усвояемости его жира молоко подвергается гомогенизации (дробление жировых шариков).

Розлив молока производится на розливочно-укупорочных автоматах в различную тару (бутылки, пакеты и т.д.).

На капсуле бутылки или пакете наносится тиснением или несмываемой краской наименование предприятия-изготовителя, название продукта, объём, число и день конечного срока реализации, номер стандарта.

Хранят пастеризованное молоко при температуре 0 – 8 °С не более 36 часов с момента окончания технологического процесса. Транспортировка осуществляется специализированным автотранспортом.

Сливки представляют собой концентрированную жировую часть молока, полученную путем сепарирования. В основном их используют для производства масла и сметаны, применяют для нормализации молока по жиру, при выработке мороженого, сыра и непосредственно для потребления. Сливки выпускают 8, 10, 20 и 35 %-й жирности.

Технологический процесс производства сливок включает следующие основные операции: прием и анализ молока, сепарирование, нормализация, гомогенизация, пастеризация (8 – 10 %-е 80 °С, 20 и 35 %-е – при 87 °С с выдержкой 15 – 30 секунд, если кислотность плазмы сливок выше 35 °Т, их не пастеризуют, так как они могут свернуться), охлаждение до 8 °С, упаковку, хранение при температуре до 8°С не более 36 часов (в т.ч. на предприятии-изготовителе – не более 18 часов) и транспортировку.

Приготовление кисломолочных продуктов. Кисломолочные продукты получают путем сквашивания молока и сливок чистыми культурами молочнокислых бактерий с добавлением дрожжей и уксуснокислых бактерий или без них.

Они играют важную роль в питании человека, содержат все необходимые для организма питательные вещества в легкоусвояемой форме, хорошо перевариваются, обладают диетическими и лечебными свойствами. Например, за 3 часа молоко усваивается организмом на 44 %, а простокваша – на 95 %. Кисломолочные продукты проявляют бактерицидное действие на патогенные и непатогенные микроорганизмы.

В зависимости от вида брожения кисломолочные продукты разделяют на 2 группы: продукты только молочно-кислого брожения (простокваша, ацидофильное молоко, йогурт, творог, сметана); продукты смешанного брожения (кефир, кумыс и т.п.). В процессе производства продуктов смешанного брожения, кроме молочнокислого, протекает и спиртовое брожение и наряду с молочной кислотой накапливаются летучие кислоты, этиловый спирт и углекислый газ.

Сущность процесса производства кисломолочных продуктов заключается в том, что при внесении в молоко молочнокислых бактерий они начинают развиваться и выделяют ферменты, сбраживающие молочный сахар. Он разлагается до молочной кислоты, которая, действуя на белки, в частности на казеин, вызывает их коагуляцию (свертывание).

Кисломолочные продукты можно готовить термостатным и резервуарным способами.

При термостатном способе молоко после заквашивания сразу же разливают в бутылки, банки или пакеты и помещают в термостаты для сквашивания и созревания (кефир, кумыс из коровьего молока). Готовый продукт направляют в холодильные камеры, этим способом можно готовить все жидкие кисломолочные продукты.

При резервуарном способе после внесения закваски в молоко процесс сквашивания, созревания и охлаждения осуществляется в одних и тех же емкостях большой вместимости и только готовый продукт розливают в бутылки или пакеты. Этим способом можно готовить ацидофилин, ацидофильно-дрожжевое молоко, ряженку, йогурт, кефир, кумыс.

Технологический процесс включает в себя следующие операции: прием и сортировка молока – нормализация – пастеризация – гомогенизация – охлаждение – заквашивание: далее при резервуарном способе – сквашивание в резервуаре – охлаждение – созревание – розлив – хранение, при термостатном способе – розлив – сквашивание в камере термостата – охлаждение – созревание – хранение.

Окончание сквашивания определяют по показателю кислотности, плотности и консистенции сгустка (кефир – 80 °Т, простокваша – 110 °Т).

Охлажденные кисломолочные продукты хранят не более 3 суток при температуре 4 – 8 °С.

Творог – кисломолочный продукт с большим содержанием белка.

Изготовляется творог жирный (18 %), полужирный (9 %), нежирный (0,3 %), диетический (11 %).

Белка в любом твороге не менее 15 %, максимальная кислотность 270 °Т.

В зависимости от способа свертывания молока творог разделяют на кислотный и кислотно-сычужный.

Кислотный творог получают путем сквашивания молока молочнокислой закваской, приготовленной на чистых культурах молочнокислых стрептококков, а кислотно-сычужный – молочнокислой закваской с добавлением сычужного фермента и хлористого кальция.

Молоко для изготовления творога нормализуется, пастеризуется, охлаждается до 26 – 30 °С, заквашивается закваской и сквашивается в течение 6 – 12 часов до образования сгустка. Затем сгусток разрезают на кубики с ребром до 2 см для более быстрого отделения сыворотки и нагревают до 42 – 46 °С. Нагретый сгусток выдерживается в течение 20 – 30 минут и охлаждается на 10 °С. Сыворотку из ванны удаляют.

Для более полного удаления сыворотки применяют вначале самопрессование, а затем принудительное прессование. Охлажденный до 8 °С творог фасуют на специальных автоматах или полуавтоматах. Хранят творог в хорошо проветриваемых помещениях при температуре не более 8 °С не более 36 часов.

Технология изготовления сыра. Сыр – молочный продукт, в состав которого входит большое количество белков (20 – 45 %), жира – до 50 %, а также соль (1 – 8 %) и вода (38 – 55 %).

По способу свертывания молока сыры подразделяются на сычужные и кисломолочные.

При изготовлении сычужных сыров используют сычужный фермент, пепсин. Кисломолочные сыры изготавливают путем осаждения белков молочной кислотой.

Сычужные сыры делятся на следующие группы: твердые (швейцарский, голландский, российский, эстонский, чаддер и др.); мягкие (любительский, смоленский, рокфор, и др.); рассольные (брынза, чинах и др.).

Кисломолочные сыры делят на выдержанные (зеленый) и свежие (клинковый, диетический, чайный).

В отдельную группу выделяются переработанные сыры (плавленые с различными наполнителями).

Технология сыров складывается из ряда операций, которые могут выполняться различно, что обусловливает особенности отдельного вида сыра или группы сыров.

Общая технологическая схема производства твердых сычужных сыров сводится к следующим операциям: прием молока – определение качества – нормализация по белку и жиру – пастеризация – охлаждение до температуры свертывания – внесение бактериальной закваски – внесение солей кальция и сычужного фермента – свертывание молока – получение и обработка сгустка – постановка сырного зерна – удаление части сыворотки – второе нагревание – вымешивание – определение готовности сырной массы – формование – прессование – соление – созревание – упаковка – хранение – реализация.

Получить сыр высокого качества можно только из молока высшего сорта. Выход сыра зависит от количества белка и жира в молоке. Особо ценным считается молоко с высоким содержанием казеина, Са, Р.

Хранят сыры при температуре 8 – 12 °С и влажности воздуха 85 – 87 %. Продолжительность хранения сыра в зависимости от вида составляет до 8 мес. – твердые, до 4 мес. – мягкие, до 1 года и более – швейцарский, советский.

Мягкие сыры вырабатывают из молока повышенной зрелости без второго нагревания, для нарастания кислотности в молоко вносят повышенное количество закваски (до 5 %) и проводят замедленное свертывание (60 – 90мин.), ставят более крупное зерно и получают более влажную массу (55 – 60 %). В созревании сыра основную роль играет молочнокислая микрофлора. Происходит расщепление жира плесневыми грибками, что придает продукту острый, специфический вкус.

Кисломолочный сыр типа «клинковый» готовят из высококачественного творога путем подпрессовки сырья с добавлением различных наполнителей, соли, сливок, тмина, душистого перца и т.д. Вкус сыра приятный, кисломолочный. В продажу он поступает в свежем виде. Срок реализации не более 24 часов.

Плавленые сыры изготавливают в большом ассортименте из натуральных сыров с добавлением молочных продуктов, вкусовых наполнителей, острых приправ и специй. Сырьем служат сыры разной степени зрелости и сорта и нестандартные сыры. Оптимальная температура плавления сыра 80 – 90 °С. Срок хранения – 3 – 6 мес. при температуре 5 – 8 °С.

Изготовление баночных молочных консервов.Состав баночных молочных консервов регламентируется НТД, которые определяют содержание в них жира, сухого вещества, влаги и других компонентов.

Перед консервированием молоко нормализуют. Для уничтожения вегетативных форм микроорганизмов нормализованное молоко пастеризуют при температуре 85 – 87 0С.

При производстве сгущенного молока с сахаром используют сахарный сироп в количестве 16 – 18 % от нормализованной смеси молока, которая идет на варку. Сахарный сироп 70 – 75 %-ной концентрации доводят до кипения и перекачивают через фильтр в смесительные ванны.

Процесс сгущения молока с сахаром проводится под разряжением в вакуумаппаратах. Сущность процесса в частичном удалении из продукта свободной воды.

Способы удаления воды могут быть разными: замораживание, молекулярная фильтрация, выпаривание.

При замораживании части свободной воды массовая доля сухих веществ возрастает до 30 – 40 %. С помощью молекулярной фильтрации можно сгустить цельное молоко до 18 %, обезжиренное и сыворотку до 30 – 35 % сухих веществ.

В вакуумаппаратах в результате разряжения воздуха молоко кипит при температуре 50 – 60 0С.

Как только молоко сгустится до нужной концентрации, продукт сразу же охлаждают.

При охлаждении сгущенного молока часть молочного сахара переходит в полнокристаллическое состояние. Содержание его повышается до 12 %.

Охлажденное сгущенное молоко после повторной проверки на содержание влаги расфасовывается на дозировочной машине.

Молоко цельное сгущенное с сахаром, которое содержит влаги не более 26,5 %, сухого молочного остатка не менее 28,5 %, в т.ч. жира не менее 8,5 и сахарозы не менее 43,5 % является основным продуктом в группе баночных молочных консервов.

 




©2015 studopedya.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.