Помощничек
Главная | Обратная связь


Археология
Архитектура
Астрономия
Аудит
Биология
Ботаника
Бухгалтерский учёт
Войное дело
Генетика
География
Геология
Дизайн
Искусство
История
Кино
Кулинария
Культура
Литература
Математика
Медицина
Металлургия
Мифология
Музыка
Психология
Религия
Спорт
Строительство
Техника
Транспорт
Туризм
Усадьба
Физика
Фотография
Химия
Экология
Электричество
Электроника
Энергетика

Разрыхлительно-очистительный агрегат



Современный разрыхлительно-очистительный отдел включает следующее оборудование:

1. Машины для разработки кип:

1.1. автоматические кипные питатели с верхних отбором волокна;

1.2. питатели-смесители с игольчатыми решетками- при малых объемах партии или переработке регенерированных волокон.

2. Очистители предварительные и тонкой очистки, обеспечивающие бережную очистку, сводящую к минимуму повреждение волокон.

3. Смесовые машины различных типов в зависимости от вида смешиваемых компонентов и требований к качеству смешивания.

4. Отделители посторонних примесей.

5. Обеспыливающие машины и устройства.

Ведущими производителями приготовительного оборудования являются фирмы Trutzschler, Hergeth Hollingsworth, Schubert & Salzer Ingolstadt (Германия), Rieter (Швейцария), Marzoli (Италия), Crosrol (Великобритания).

Примером универсальных разрыхлительно-очистительных агрегатов являются агрегаты фирмы Rieter. Несмотря на то, что машины этой фирмы могут компоноваться и в другой последовательности, специалисты фирмы предлагают следующие стандартные компоновки:

1. Для переработки хлопкового волокна.

2. Для переработки смесей хлопка и химических волокон.

Рассмотрим подробнее агрегата для переработки хлопкового волокна.

Концепция агрегата для переработки хлопкового волокна заключается в разработке кип на автоматическом кипном питателе UNIfloc A11, предварительной очистке волокна на очистителе UNIclean B11, смешивании волокон различных типов и сортов на смесовой машине UNImix B70 и окончательной очистке на очистителе UNIflex В60.

Данный агрегат подходит как для кардной, так и для гребенной системы прядения и способен перерабатывать как длинноволокнистый, так и средневолокнистый хлопок. Параметры работы агрегата устанавливаются с помощью системы VarioSet. Данная система позволяет устанавливать на очистительных машинах такую систему воздействия, которая обеспечивает достаточно высокую степень очистки при малых количествах непсов, поврежденных волокон и потерях волокна.

При создании агрегата для переработки смесей волокон учтена различная засоренность хлопкового и химического волокон. В связи с этим через очистители UNIclean и UNIflex пропускается только хлопковое волокно. Смешивание на первом этапе производится для каждого вида волокна отдельно на машинах UNImix, а затем компоненты смешиваются на машинах UNIblend, далее волокно поступает в резервный питатель UNIstore, где осуществляется обеспыливание волокна.

Параметры машин очистительных агрегатов фирмы Rieter представлены в табл. 4.1.

 

Таблица 4.1 Параметры машин очистительных агрегатов фирмы Rieter

Марка машины Максимальная производительность, кг/ч Длина, мм Ширина, мм
1 2 3 4
UNIfloc A11 1400 – хлопок; 1000 – химические волокна До 50000* 5273 или 6453**
UNIclean B11
UNImix B70 600 – хлопок; 400 – химические волокна
1 2 3 4
UNIblend А80 1240m+1990, где m – число камер (от 2 до 8)
UNIflex В60
UNIstore А77

 

* - зависит от количества кип в ставке

** - размах головок кипного питателя

 

Анализируя принцип работы машин этих и других фирм, можно сформулировать основные тенденции развития оборудования поточных линий в мире:

1. Уменьшение количества машин по сравнению с устаревшими агрегатами за счет усовершенствования очистителей и фактического совмещения в них функций разрыхления и очистки в большей степени, чем ранее. Так и настоящее время, вместо трех очистительных машин (двух наклонных очистителей и осевого чистителя), горизонтального разрыхлителя, бесхолстовой трепальной машины и резервного питателя чесальных машин в современных поточных линиях используется два очистителя, обеспыливающая машина, а также в ряде случаев и отделитель посторонних примесей.

2. Применение автоматических кипных питателей с отбором клочков волокон сверху, что позволяет повысить производительность оборудования и в большей степени управлять процессом по сравнению с машинами, реализующими отбор снизу. Использование питателей смесителей допускается только для подачи регенерированных волокон, при малом объеме партии или для введения в смесь малого количества одного из компонентов.

3. Осуществление разрыхления и очистки волокна преимущественно в свободном состоянии, а также использование новых видов гарнитур для данного типа оборудования.

4. Применение более сложных и совершенных смесовых машин:

4.1. камерных машин без устройств дозирования при переработке волокон одного вида;

4.2. машин или агрегатов с устройствами дозирования весового или другого типа при переработке разнородных волокон.

5. Применение машин или устройств для отделения посторонних частиц инерционно-аэродинамическим способом или с использованием автоматических систем.

6. Применение обеспыливающих устройств или машин, особенно для пневмомеханического прядения.

7. Распространение бесконденсорных систем транспортирования материала между машинами, что позволяет уменьшить количество пороков волокна.

Чесальная машина

После машин разрыхлительно-очистительного агрегата волокнистый поток поступает на чесальные машины.

Процесс чесания осуществляется чесальными машинами, которые выполняют следующие операции: разъединяют пучки на отдельные волокна; удаляют оставшиеся сорные примеси и пороки; частично распрямляют волокна и располагают их в чесальной ленте параллельно друг другу; преобразуют волокнистый поток в чесальную ленту.

При чесании волокнистого материала происходит многократное сложение потоков волокон, поступающих на чесальную машину в разное время. Этот объясняет тот факт, что чесальная машина, утоняя поступающий поток примерно в 100 раз, вырабатывает самый ровный (на коротких отрезках) полупродукт – чесальную ленту.

Конструкция чесальных машин существенно зависит от свойств перерабатываемого волокнистого материала: в хлопкопрядении применяют шляпочные чесальные машины, для других натуральных волокон - валичные, для химических волокон - те и другие. В зависимости от диаметра главного барабана различают шляпочные чесальные машины нормального габарита и малогабаритные - диаметр барабана по чешущей поверхности равен 670 мм. Малогабаритные чесальные машины могут иметь два главных барабана и называются двухбарабанные.

Шляпочные чесальные машины имеют следующие основные рабочие зоны:

-зона питания и предварительного чесания;

-зона основного чесания;

-зона формирования ленты и выходной паковки (таз с лентой).

Наиболее распространенные чесальные машины производятся фирмами Trutzschler, Hergeth, Hollingsworth (Германия), Rieter(Швейцария),Bonio Marzoli (Италия), AO Sliver Machine (Чехия), корпорация СМТС (Китай), ОАО «Ивчесмаш» (Россия).

Технические характеристики чесальная машина Rieter C51 представлены в табл. 4.2.

Таблица 4.2 Технические характеристики чесальная машина Rieter C51

Показатели Rieter C51
1 2
Производительность, кг/ч до 120
Длина перерабатываемого волокна, мм: до 65
Линейная плотность ленты, ктекс 3,5-8
Масса питающего слоя, г/м 300-800
Общая вытяжка 80-300
Частота вращения главного барабана, мин-1 300-600
1 2
Диаметр главного барабана, мм
Скорость выпуска, м/мин до 330
Количество шляпок
Скорость шляпок, мм/мин 80-320
Направление движения шляпок Обратное
Масса ленты в тазу, кг, при диаметре таза 600 мм 800 мм 1000 мм 28/23,5 36,5/30 49/38
Потребляемая мощность, кВт
Площадь, занимаемая машиной: высота (с бункерным питателем), мм длина, мм ширина (без лентоукладчика), мм   3520 с лентоукладчиком

 

Ленточные машины

Ленточные машины предназначены для переработки ленты после кардочесальных или гребнечесальных машин с целью распрямления и параллелизации волокон и выравнивания ленты по толщине и структуре. Использование современных ленточных машин призвано повысить качество вырабатываемых пряж и конкурентоспособность изделий из них.

В настоящее время в мире выпускаются ленточные машины, отличающиеся между собой рядом показателей, основными из которых являются следующие:

· количество выпусков (1 или 2);

· конструкция питающей рамки (статическая и усиленная с самогрузными валиками);

· конструкция вытяжного прибора;

· наличие и исполнение системы автоматического регулирования вытяжки.

Основными производителями современных ленточных машин являются: Rieter, Trutzschler, Toyoda (Япония), Vouk (Италия), Sado Vilareca L.A.(Испания) и др.

На большинстве машин возможно осуществлять сложение 6 или 8 лент. На практике в большинстве случаев рекомендуемое число сложений 8. Уменьшение числа сложений до 6 рекомендуется при переработке хлопкового волокна с большим содержанием коротких волокон, а также при переработке в чистом виде полиакрилонитрильных волокон.

В связи с повышением скорости выпуска наибольшее распространение шины с одним выпуском. Однако ряд фирм предлагает машины и с двумя выпусками.

Технические характеристики современных ленточных машин фирмы Rieter SB-D15 и RSB-D35 приведены в таблице 4.3.

Таблица 4.3 Технические характеристики ленточной машины Rieter SB-D15 и RSB-D35

Показатели Rieter
SB-D15 RSB-D35
Сырье Хлопок, химические волокна и смеси
Максимальная длина волокна, мм
Число выпусков
Число сложений 6, 8
Вытяжка 4,5 – 11,6
Система вытяжного прибора 4×3
Суммарная линейная плотность лент на питании, ктекс 12 – 50
Линейная плотность выпускаемой ленты, ктекс 1,25 – 7
Максимальная скорость выпуска, м/мин
Наличие авторегулятора вытяжки Нет Да
Суммарная мощность электродвигателя, кВт 9,6 11,2

 




©2015 studopedya.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.