Технология решения задач ранжирования признаков

И определения коэффициентов весомости

Необходимо ранжировать элементы пружинно-фрикционного поглощающего аппарата автосцепки с позиций безопасности движения и определить коэффициенты весомости этих элементов. Предположим, что из всех элементов поглощающего аппарата наиболее существенное значение играют корпус, нажимная шайба и стяжной болт.

Алгоритм решения:

1) определяем необходимое количество экспертов:

чел,

где нормированное отклонение при доверительной вероятности ( =1,96);

среднеквадратическое отклонение (принято 0,1);

величина допустимой ошибки (принята 0,1).

2) Проводим опрос экспертов и по результатам анкетирования составляем таблицу (см. табл. 6):

Таблица 6

Результаты обработки анкет

Наименование элемента аппарата,

Номер эксперта,

Ранг

Корпус

0,48

Стяжной болт

-4

0,24

Нажимная шайба

-2

0,28

=48

=56

=1

По критерию (суммарный ранг) присваиваем первое место (высший ранг) корпусу, второе - нажимной шайбе и третье – стяжному болту.

3) Осуществляем проверку качества экспертизы:

Определяем коэффициент конкордации:

=0,44.

Определяем коэффициент Пирсона:

7,04.

Табличное значение коэффициента Пирсона при =2 и =0,05 =6.

Следовательно по условию (11) можно считать результаты эксперизы достоверными.

4) Определяем коэффициенты весомости по формулам (результаты расчетов приведены в табл. 6.):

· Определяется сумма суммарных рангов

;

· Определяется вес каждого признака в общей их последовательности

.

· Определяется сумма весов

.

· Определяются весовые коэффициенты каждого анализируемого признака, которые устанавливают значимость этих признаков для безопасности движения (чем больше весовой коэффициент, тем значимее признак)

.

6.4. Разработка программы автоматизации экспертизы. Результаты расчетов. Выводы.

Ранжирование элементов буксы, с точки зрения безопасности.

1) определяем необходимое количество экспертов:

чел,

где нормированное отклонение при доверительной вероятности ( =1,96);

среднеквадратическое отклонение (принято 0,1);

величина допустимой ошибки (принята 0,1).

Вывод: Методом ранжирование элементов выявлено наиболее опасные элементы быксы по рангам. 1 наружное кольцо подшипника, 2 внутреннее кольцо подшипника, 3 сепаратор, 4 ролики, 5 смазка, 6тарельчатая шайба, 7 стопорная планка, 8 спецгайка.

Заключение

В данном курсовом проекте разработано автоматизированное рабочее место для мастера колесно-роликого участка, на основе функционального подхода. Д…….. Арм имеет ТС……, ПО……, ИМО. Выбрана наиболее подходящая схема АРМ, для связи с другим управляющим персоналом и передачи данных по сети.

Из 4 предложенных вариантов с помощью интегр крит ИК выбран оптимальный вариант конфигурации:………………………………. Подобрано оптимальное техническое и программное обеспечение АРМ. Сформирована конфигурация технических средств. Найдена оптимальная стратегия АРМ. Разработана экспертная система, для поиска самых проблемных деталей с точки зрения безопасности.

Разработаны и протестированы УОП……..

Разработанное автоматизированное рабочее место значительно увеличивает эффективность работы, оперативность обменом информации, дает более комфортабельные условия работы, что положительно влияет на работоспособность мастера.

Применение АРМ позволит получить эк эффект хххх руб/год.

Список литературы

1. М.М. Болотин. Автоматизированные рабочие места вагоноремонтного производства. Учебное пособие (в двух частях). Часть 1, 74 с.; Часть 2, 126 с. М.: МИИТ. 2008.
2. М.М. Болотин. Методические указания к лабораторным работам по дисциплине «Автоматизированные рабочие места и экспертные системы вагоноремонтного производства». МИИТ. 1997. – 38 с.
3. М.М. Болотин. Методические указания к курсовой работе по дисциплине

«Автоматизированные рабочие места и экспертные системы вагоноремонтного производства». МИИТ. 1998. – 16 с.

1. П.А. Устич и др. Под ред. П.А.Устича. Вагонное хозяйство. Учебник для вузов ж.-д. транспорта. – М.: Маршрут. 2003. - 560 с.
2. Гигиенические требования к персональным электронно-вычислительным машинам и организации работы. Санитарно-эпидемиологические правила и нормативы СанПиН 2.2.2/2.4.1340-03. Российская газета №120 от 21 июня 2003 г.
3. М.М. Болотин. Применение программ Excel и MathCAD в инженерных расчетах вагоноремонтного производства. Методические указания по выполнению лабораторных и курсовых работ по дисциплине «Автоматизированные рабочие места и экспертные системы вагоноремонтного производства». МИИТ. 2005.
4. Квалификационные характеристики и разряды оплаты труда должностей руководителей, специалистов и служащих ОАО «РЖД». Утверждены распоряжением ОАО «РЖД» от 18 июля 2006 г. №1505 р.
5. Корпоративные требования к квалификации работников Компании «Российские железные дороги» с высшим и средним профессиональным образованием. Утвердил старший вице-президент ОАО «РЖД» В. М. Лапидус 17.11.2009 г. № Исх-21990.

Поиск по сайту: