Обоснование способов получения заготовки

Для нашего случая можно выбирать 2 способа получения заготовки.

1. Прокат

2. Штамповка на ГКМ.

Сравним 2 этих способа.

6.1 Способ первый. Прокат. Сталь круглая горячекатаная. Наибольший диаметр детали

На данную поверхность назначаем операции.

1. Обтачивание однократное. 3 мм /3, с. 186/

Выбираем стандартное значение диаметра проката /4, с. 160 табл.62/

Длина заготовки ,

Где: 4,5 – припуск на резку заготовки

3,2 – припуск на резку торцов. /3, с. 186/

В качестве заготовки выбираем прокат

Круг

6.1.1. Рассчитываем себестоимость заготовки из проката.

/1, с.30/

где: затраты на материал,

масса заготовки,

масса детали,

сумма себестоимости операции заготовительной,

стоимость одного килограмма материала заготовки,

стоимость одной тонны стружки.

Определяем массу заготовки

- по заданию.

/1, с.31. табл.2.6/

/1, с.32. табл.2.7/

Определяем затраты на материал.

- технологическая себестоимость одной операции правки, калибрования прутков, резки их на штучные заготовки,

где приведенные затраты на рабочем месте.

/1, с. 30/

время выполнения заготовительной операции.

Время отрезания 5-ти заготовок(мин):

(где: подача ) /1, с.196.

где: подача

/1, с.196. табл.4.44./

.

6.2. Способ второй – штамповка на ГКМ.

Степень сложности

где: объем поковки,

объем описанной фигуры.

степень сложности с=2

Диаметральные и линейные размеры соответственно равны:

6.2.1. Вычислим себестоимость штампованной заготовки.

/1, с.31/

где: базовая стоимость 1т заготовок, руб.

/1, с. 37/

коэффициенты, зависящие от класса точности, группы стоимости, массы, марки материала и объема производства заготовок.

/1, с. 37/

/1, с. 38 табл.2.12/

/1, с. 38.табл.2.12/

/1, с. 37/

/1, с. 38/

масса заготовки

цена 1т отходов, руб.

Годовой экономический эффект

где: стоимость сопоставляемых заготовок, руб.

6.3. Чтобы сравнить эти два способа получения заготовок, нужно учесть себестоимость чернового обтачивания заготовки из проката, т.к. эта операция необходима, чтобы заготовка из проката была приближена по размерам к заготовке, полученной штамповкой на ГКМ.

Расчет себестоимости токарной операции (см. пункт 11).

Себестоимость заготовки из проката с учетом токарной обработки будет равна

Предпочтение отдаем первому способу (прокат). При этом экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок равен

7 Расчет припусков на две поверхности

7.1. Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности

Технологи- ческие переходы на поверхность	Элементы припуска	Расчетный припуск2Zmin,мкм	Расчетный размер dp, мкм	Допуск Т, мкм	Предельный размер, мм	Предельные значения припусков, мкм
заготовка			256,13	-	-	23,012		23,012	24,412
обтачивание черновое			15,38	-	556,13	21,9		21,9	22,91
Итого

и Т для заготовки по /3, с.180 табл.1/

и Т для механической обработки по /1, с.64 табл.4.5./

пространственное отклонение.

/1, с. 68 табл.4.7/

/1, с. 71. табл.4.8/

смещение оси заготовки в результате погрешности легирования.

/3, с. 178/

допуск на диаметральный размер базы заготовки, мм.

Остаточное пространственное отклонение

/1, с. 89/

погрешность установки при обработке в центрах.

/1, с. 89/

Расчетный припуск.

под обтачивание черновое:

Расчетный размер.

Допуски.

/3, с. 169 табл.62/

допуск на первый технологический переход, т.е. обтачивание черновое, см. по /3, с.8.табл.4/

в таблицу запишем

Предельные размеры.

Предельные значения припусков.

Номинальный припуск

нижнее отклонение размера заготовки

/3, с. 169. табл.62/

Таблица 6 - Расчет припусков на торец 22r9

При расчете предполагаем, что торец образован в результате проката.

Следовательно, Rz=150 мкм, т=150 мкм, r_короб = 500 мкм. Погрешность установки равна 0.

Расчетный размер

lр₃ = 21,3 + 0,9 = 22,2 мм.

Наибольшие предельные размеры вычислим путем прибавления допуска к округленному наименьшему предельному размеру

l max₁ = 21,3 + 0,7 = 22 мм.

l max _заг. = 22,2 + 0,8 = 23 мм.

Предельные значения максимальных припусков определяем как разность наибольших предельных размеров.

Zпр.max₂ = 23,0 – 22 = 1 мм.

Предельные значения минимальных припусков определяем как разность наименьших предельных размеров.

Zпр.min₂ = 22,2 – 21,3 = 0,9 мм.

Производим проверку правильности расчетов

Zпр.max₂ - Zпр.min₂ = 1000 – 900 = 100 мкм. (7)

d_заг. – d₂ = 800 – 700 = 100 мм.

Расчет выполнен верно.

Номинальный припуск в данном случае определяем с учетом несимметричного расположения поля допуска заготовки

Zо ном = Zо мин + Нз – Нд, мм.
Zо ном = 0,90 + 1,4 – 0,7 = 1,6 мм.

Поиск по сайту: