2 Производственная структура цеха. Виды производственных структур (цеховая, бесцеховая, корпусная)
3 Типы производственных структур (технологическая, предметная, смешанная). Схемы размещения оборудования при различных типах структуры
4 Структура основного производства. Виды производственных структур (технологическая, предметная, смешанная)
5 Типы организации производства, их сравнительная характеристика
6 Методы организации производства, их краткая характеристика
7 Производственный процесс и принципы его организации
8 Классификация производственных процессов. Организация производственного процесса в пространстве и во времени
9 Организация непоточного производства
10 Производственный цикл и его структура (основные, вспомогательные, обслуживающие, естественные, трудовые процессы)
11 Виды движения предметов труда. Определение длительности технологического цикла графическим и аналитическим методом
12 Организация поточного производства
13 Классификация промышленных предприятий
14 Заделы на поточной линии
15 Организация движения изделий по поточной линии
16 Организация автоматизированного производства
17 Пути совершенствования производственной структуры предприятия
18 Основные задачи, признаки и функции предприятия
19 Организационные формы собственности предприятий в РБ
20 Системы технической подготовки производства (централизованная, децентрализованная, смешанная), их характеристика
21 Содержание и задачи научной организации труда
22 Разделение труда. Профессионально-квалификационная форма разделения труда
23 Совмещение профессий и многостаночное обслуживание
24 Сущность и область применения специализации и кооперирования производства
25 Сущность и область применения концентрации и комбинирования производства
26 Производственная структура предприятия
27 Производительность труда, ее виды и показатели
28 Аттестация рабочих мест по условиям труда
29 Классификация поточных линий и их технико-экономическая характеристика
30 Эффективность и перспективы развития поточного производства
31 Организация внутризаводского транспорта
32 Организация материально-технического снабжения
33 Понятие качества продукции. Система показателей качества продукции
34 Организация службы контроля качества на предприятии
35 Классификация видов и способов контроля качества продукции
36 Основные задачи и структура ремонтного хозяйства
37 Система планово-предупредительного ремонта оборудования
38 Организация выполнения ремонтных работ (централизованная, децентрализованная, смешанная системы организации ремонтных работ). Направления повышения эффективности ремонтной службы
39 Структура и задачи инструментального хозяйства
40 Организация центрального инструментального склада (ЦИС)
41 Структура и задачи энергетического хозяйства
42 Сущность и задачи технической подготовки производства
43 Система складского хозяйства.
44 Классификация складов (по срокам хранения грузов; по высоте хранения грузов; по уровню механизации и автоматизации и т.д.)
45 Тенденции развития складов
46 Транспортное хозяйство, его задачи. Классификация заводского транспорта
47 Грузооборот завода, грузовой поток. Виды маршрутов передвижения транспорта (разовые, постоянные, маятниковые)
48 Задачи и формы организации производства
49 Изделия основного производства, их характеристики
50 Производственная структура предприятия
51 Жизненный цикл изделия
52 Этапы проведения технической подготовки производства
53 Пути сокращения длительности технической подготовки производства
54 Методы перехода предприятий на выпуск нового изделия
55 Освоение промышленного производства новой продукции
56 Организационные резервы развития производства
57 Исследование состояния организации производства
58 Понятие рабочего места, классификация рабочих мест
59 Классификация инструмента
60 Система факторов, влияющих на условия труда
61 Оснащение рабочих мест
62 Планировка рабочего места
63 Организация выполнения ремонтных работ
64 Индексация инструмента
65 Анализ и пути развития энергетического хозяйства
66 Нормирование и учет энергоресурсов
67 Схемы маршрутов транспортных средств
68 Конструкторская подготовка производства
69 Технологическая подготовка производства
70 Оперативно-производственное планирование в различных типах производства
71 Организационно-экономическая (плановая) подготовка производства
72 Методы определения значений показателей качества продукции
73 Пути повышения качества продукции
74 Изделие: классификация, качественные и количественные параметры
75 Подготовка внедрения поточных линий
76 Основные понятия и преимущества автоматизации производства
77 Основные элементы производства (предметы труда, средства производства, труд)
78 Хозяйственные товарищества, их виды, характеристика
79 Производственные кооперативы (артели), унитарные предприятия, организация их деятельности
80 Хозяйственные общества, их виды, характеристика
81 Факторы, определяющие производственную структуру предприятия
82 Принципы формирования производственной структуры предприятия
83 Классификация предприятий по различным признакам
84 Производственная структура цеха
85 Факторы, влияющие на длительность производственного цикла
86 Организация прерывно-поточных (прямоточных) линий
87 Общая характеристика поточного производства
88 Организация переменно-поточных линий
89 Классификация транспортных средств, применяемых на поточных линиях
90 Факторы, влияющие на выбор метода организации производства
91 Эффективность и перспективы развития поточного производства
92 Функции научной организации труда
93 Понятие качества продукции. Показатели качества
96 Характеристика систем оперативно-производственного планирования
97 Периоды промышленного освоения новой продукции
98 Классификация видов жизненного цикла товаров
99 Пути повышения качества продукции
100 Системы обеспечения цехов инструментом
101 Определить длительность цикла технологических операций обработки деталей при последовательном виде движения, построить график организации выполнения технологических операций. Размер партии деталей – 4 шт. Технологический процесс обработки состоит из четырех операций Т1= 2 мин, Т2 = 1 мин, Т3= 3 мин, Т4 = 4 мин. Четвертая операция выполняется на двух станках, остальные операции – на одном.
102 Определить длительность цикла технологических операций при параллельном виде движения. Построить график организации выполнения технологических операций. Размер партии деталей – 3 шт. Детали с операции на операцию передают поштучно. Технологический процесс обработки показан в таблице 1.
Таблица 1 – Технологический процесс обработки детали
№
операции
Операция
Тшк, мин
Спрi
Токарная черновая обработка
Токарная чистовая обработка
Фрезерование
Шлифование
103 Построить график производственного цикла при последовательном движении партии. Проверить правильность графического построения аналитическим расчетом длительности цикла при следующих условиях: величина партии деталей 480 штук. Нормы времени по операциям: Т1 = 2 мин, Т2 = 3 мин, Т3 = 2 мин, Т4 = 4 мин, Т5 = 6 мин. Каждая операция выполняется на одном станке.
104 Построить график производственного цикла при параллельно-последовательном движении партии. Проверить правильность графического построения аналитическим расчетом длительности цикла при следующих условиях: величина партии деталей 800 шт, величина передаточной партии 200 шт. На каждой операции работа выполняется на одном станке. Нормы времени по операциям приведены в таблице 2.
Таблица 2 – Технологический процесс обработки детали
№ операции
Норма времени, мин
3,0
2,0
105 Построить график производственного цикла при параллельном движении партии деталей. Проверить правильность графического построения аналитическим расчетом длительности цикла при следующих условиях: величина партии деталей 200 шт, величина передаточной партии 40 шт. Нормы времени по операциям: Т1 = 1 мин, Т2 = 3 мин, Т3 = 2 мин, Т4 = 4 мин. На каждой операции работа выполняется на одном станке.
106 Определить длительность технологического цикла обработки партии деталей в 100 штук при последовательном виде движения. Размер транспортной партии равен 20 штук. Каждая операция выполняется на одном станке. Технологический процесс обработки состоит из пяти операций: Т1 = 3 мин, Т2 = 1 мин, Т3 = 2 мин, Т4 = 4 мин, Т5 = 2 мин. На каждой операции работа выполняется на одном станке.
107 Количество деталей в партии 12 шт. Вид движений партии деталей – последовательный. Технологический процесс обработки деталей состоит из 6 операций, длительность обработки на каждой операции соответственно равна: t1 = 2 мин, t2 = 6 мин, t3 = 6 мин, t 4 = 2 мин, t5 = 5 мин, t 6 = 3 мин. Каждая операция выполняется на одном станке. Определить, как изменится продолжительность технологического цикла обработки деталей, если последовательный вид движений заменить на параллельно-последовательный. Размер транспортной партии принять равной 3 шт.
108 Определить длительность технологического цикла обработки партии деталей в 16 штук, которая обрабатывается при параллельно-последовательном виде движений. Технологический процесс обработки деталей состоит из пяти операций: Т1 = 2 мин, Т2 = 9 мин, Т3 = 5 мин, Т4 = 8 мин, Т5 = 3 мин. Вторая операция выполняется на трех станках, четвертая – на двух, остальные операции – на одном. Размер транспортной партии равен 4 шт. Проверить правильность графического построения аналитическим расчетом.
109 Определить длительность технологического цикла обработки партии деталей, состоящей из 20 штук, при последовательном виде движения. Построить график процесса обработки. Технологический процесс обработки деталей состоит из пяти операций, длительность которых соответственно составляет: Т1=2 мин, Т2=4 мин, Т3=3 мин, Т4 = 6 мин, Т5=5 мин. Вторая, четвертая и пятая операции выполняются на двух станках, а первая и третья – на одном.
110 Определить длительность технологического цикла обработки партии деталей, состоящей из 10 штук при последовательном виде движения. Построить график процесса обработки. Технологический процесс обработки деталей состоит из четырех операций, длительность которых соответственно составляет: Т1 = 8 мин, Т2 = 4 мин, Т3 = 2 мин, Т4 = 10 мин. Первая и четвертая операции выполняются на двух станках, остальные – на одном.
111 Партия из 200 деталей обрабатывается при параллельно-последовательном виде движения. Технологический процесс обработки деталей состоит из четырех операций, длительность которых соответственно составляет: Т1 = 6 мин; Т2 = 3 мин; Т3 = 24 мин; Т4 = 6 мин. Третья операция выполняется на 3 станках-дублерах, остальные операции – на одном станке. Транспортная партия р = 50 деталей. Построить график выполнения технологических операций.
112 Количество деталей в партии 5 штук. Вид движения – последовательный. Технологический процесс обработки деталей состоит из четырех операций длительность которых соответственно составляет:
Тшт1 = 6 мин; Тшт2 = 4 мин; Тшт3 = 8 мин; Тшт4 = 10 мин. Первая, третья и четвертая операции выполняются на двух станках, вторая – на одном.
Определить, как изменится продолжительность обработки партии деталей, если последовательный вид движения заменить параллельно-последовательным. Построить график при последовательном виде движения предметов труда.
113 Определить длительность технологического цикла обработки партии деталей в 5 штук, которая обрабатывается при параллельно-последовательном и параллельном видах движения. Технологический процесс обработки деталей состоит из четырех операций: Т1 = 2 мин; Т2 = 9 мин; Т3 = 5 мин; Т4 = 8 мин. Размер транспортной партии равен 1. Вторая операция выполняется на трех станках-дублерах, четвертая – на двух, остальные операции – на одном станке. Проверить правильность графического построения аналитическим расчетом.
114 Количество деталей в партии 12 штук. Вид движений партии деталей – последовательный. Технологический процесс обработки деталей состоит из пяти операций, длительность обработки на каждой операции соответственно равна: Т1 = 2 мин; Т2 = 6 мин; Т3 = 6 мин; Т4 = 4 мин; Т5 =2 мин. Каждая операция выполняется на одном станке. Определить, как изменится продолжительность технологического цикла обработки деталей, если последовательный вид движений заменить на параллельно-последовательный. Размер транспортной партии принять равной 2 штуки.
115 Определить длительность технологического цикла обработки партии деталей, состоящей из 30 штук, при последовательном и параллельно-последовательном видах движения. Построить график при последовательном виде движения предметов труда. Технологический процесс обработки деталей состоит из пяти операций, длительность которых соответственно составляет: Т1 = 2 мин; Т2 = 4 мин; Т3= 3,0 мин; Т4 = 6,0 мин; Т5 = 5,0 мин. Вторая, четвертая и пятая операции выполняются на двух станках, а первая и третья – на одном. Величина транспортной партии – 5 шт.
116 Рассчитать число станков-дублеров, которое может обслужить один многостаночник при условии, что машинное время равно 8,5 мин, а время занятости рабочего 2 мин. Определить графически величину простоев станков в цикле, если расчетное количество станков округлить в большую сторону.
117 Определить аналитически и графически свободное время рабочего в течение цикла многостаночного обслуживания станков-дублеров, если машинное время равно 5 мин, а время занятости 2 мин.
118 В индукционных печах производится плавка латуни. Продолжительность плавки 30 мин; время занятости составляет 14 мин. Определить норму обслуживания печей и степень занятости рабочего-плавильщика.
119 Определить норму обслуживания, цикл многостаночного обслуживания, степень занятости рабочего, коэффициент загрузки оборудования и норму выработки рабочим за смену, если продолжительность операции состоит из машинного времени 12 мин и времени занятости 3 мин. Время на обслуживание рабочего места и личные надобности составляет 7% от времени смены.
120 Определить производительность в плановом и отчетном году и рост производительности труда по плану, если объем производства товарной продукции в цехе составил в отчетном году 125 млн. руб., в плановом году – 148 млн. руб. Среднесписочная численность работающих в отчетном году составляла 325, а в плановом увеличилась на 30 чел.
121 Определить рост производительности труда в бригаде, если объем производства по плану и по отчету составил соответственно 1800 тыс. нормо-ч и 2128,2 тыс. нормо-ч. Численность рабочих в бригаде – 25 чел.
122 Определить увеличение выработки и снижение трудоемкости в процентах. На обработку детали затрачивалось 12 мин. После внедрения организационно-технических мероприятий норма времени на обработку составила 10,5 мин.
123 Определить общий размер повышения производительности труда в цехе, а также в результате внедрения новой техники. В механическом цехе в планируемом квартале в результате проведения ряда мероприятий высвобождены 35 рабочих. При изготовлении планового объема продукции по нормам выработки предыдущего (отчетного) квартала требуется 1200 работающих.
124 Рассчитать число станков-дублеров, которое может обслужить один многостаночник при условии, что машинное время равно 7,5 мин, а время занятости рабочего 2 мин. Определить графически величину простоев станков в цикле, если расчетное количество станков округлить в большую сторону.
125 Определить аналитически и графически свободное время рабочего в течение цикла многостаночного обслуживания станков-дублеров, если машинное время равно 16 мин, а время занятости 6,0 мин.
126 Определить норму обслуживания, цикл многостаночного обслуживания, степень занятости рабочего, коэффициент загрузки оборудования и норму выработки рабочим за смену, если продолжительность операции состоит из машинного времени 8 мин и времени занятости 2,5 мин. Время на обслуживание рабочего места и личные надобности составляет 6% от времени смены.
127 Определить производительность в плановом и отчетном году и рост производительности труда по плану, если объем производства продукции в цехе составил в отчетном году 162 млн. руб., в плановом году – 202 млн. руб. Среднесписочная численность работающих в отчетном году составляла 347, а в плановом увеличилась на 26 чел.
128 Определить увеличение выработки и снижение трудоемкости в процентах. На обработку детали затрачивалось 8,7 мин. После внедрения организационно-технических мероприятий норма времени на обработку составила 4,5 мин.
129 Определить общий размер повышения производительности труда в цехе, а также в результате внедрения новой техники. В механическом цехе в планируемом квартале в результате проведения ряда мероприятий высвобождены 27 рабочих. При изготовлении планового объема продукции по нормам выработки предыдущего (отчетного) квартала требуется 1080 работающих.
130 Детали контролируются скобой в двух сечениях с выборочностью 50%. Допуск на износ проходной стороны скобы 5 мкм при ее стойкости 620 промеров на 1 мкм. Число допустимых ремонтов скобы 4. Годовая программа 82000 деталей в год. Определить потребное число контрольных скоб.
131 Определить такт линии, число рабочих мест, необходимую длину и скорость движения конвейера, а также средний коэффициент загрузки линии. На рабочем горизонтально-замкнутом конвейере непрерывного действия производится сборка изделия. Суточный выпуск изделий – 890 шт. Режим работы линии двухсменный по 8 ч. Нормы времени по операциям техпроцесса сборки изделия приведены в таблице 3. Расположение рабочих мест одностороннее, шаг конвейера 2 м.
Таблица 3 - Технологический процесс обработки детали
№ операции
Норма времени Тшк, мин
4,9
12,3
2,7
0,74
132 Определить такт линии, число рабочих мест, длину и скорость движения конвейера. На рабочем пульсирующем горизонтально-замкнутом конвейере производится сборка изделия. Суточный выпуск изделий – 1920 штук. Линия работает в две смены по 8 ч. Нормы времени по операциям сборки приведены в таблице 4. Рабочие места на конвейере располагаются в шахматном порядке, шаг конвейера 1 м.
Таблица 4 - Технологический процесс обработки детали
№ операции
Норма времени Тшк, мин
11,7
12,9
4,3
11,7
133 Определить такт линии, число станков и коэффициент их загрузки по операциям. Прямоточная линия по обработке цилиндрической втулки работает в две смены по 8 ч. Суточный выпуск изделий – 715 шт. Технологический процесс приведен в таблице 5.
Таблица 5 - Технологический процесс обработки детали
№ операции
Норма времени Тшк, мин
0,84
0,53
3,4
2,06
2,48
134 Рассчитать необходимое число станков и коэффициенты их загрузки по операциям. Прямоточная линия по обработке втулки работает в две смены по 8 ч. Такт линии rр = 2 мин. Нормы времени на обработку детали по операциям техпроцесса приведены в таблице 6.
Таблица 6 - Технологический процесс обработки детали
№ операции
Норма времени Тшк, мин
2,0
1,0
3,6
0,8
1,4
135 Определить такт линии, необходимое число станков и коэффициент их загрузки по операциям. Прямоточная линия по обработке зубчатого колеса работает в две смены по 8 ч. Суточная программа выпуска изделий – 405 штук. Нормы времени на обработку детали по операциям приведены в таблице 7.
Таблица 7 - Технологический процесс обработки детали
№ операции
Норма времени Тшк, мин
2,01
1,91
1,85
1,67
136 Определить такт линии и количество рабочих мест. Прямоточная линия по обработке зубчатого колеса работает в одну смену (8 ч). Сменный выпуск – 378 шт. Нормы времени по операциям технологического процесса приведены в таблице 8.
Таблица 8 - Технологический процесс обработки детали
№ операции
Норма времени Тшк, мин
2,3
0,4
1,5
0,6
137 Определить такт непрерывно-поточной линии, требуемое число станков и коэффициент их загрузки.
Непрерывно-поточная линия работает в одну смену (8 ч). Сменный выпуск изделий – 515 шт. Регламентированные перерывы в работе линии составляют 10 % продолжительности смены. Нормы времени по операциям технологического процесса обработки зубчатого колеса приведены в таблице 9.
Таблица 9 - Технологический процесс обработки детали
№ операции
Норма времени Тшк, мин
1,72
0,85
2,07
0,88
9,42
138 Определить норму расхода и годовой расход спиральных сверл из быстрорежущей стали диаметром 20 мм. Норма износа сверл – 5 ч; годовая программа деталей, обрабатываемых сверлами, 60 000 шт; машинное время обработки одной детали 0,5 мин.
139 Определить норму износа и годовой расход гладких специальных скоб. Величина допустимого износа измерителя 5 мкм; число замеров на 1 мкм износа –250; коэффициент ремонта – 3; коэффициент преждевременного выхода из строя 0,08; годовая программа деталей, проверяемых измерителем, 140 000 штук; количество измерений на одну деталь – 5; коэффициент выборочности контроля – 0,1.
140 Определить годовой расход и срок службы приспособлений для расточки отверстия. Число изделий, обрабатываемых за год при помощи данного приспособления, 55 000 штук; износостойкость наиболее точной детали приспособления (установочной опоры) 25 000 штук; число возможных смен установочной опоры – 10; данное приспособление одновременно применяется на одном рабочем месте.
141 Определить норму износа и годовой расход разверток насадных цельных из углеродистой стали для обработки отверстий диаметром 10 мм. Обрабатываемый материал – чугун. Стойкость инструмента – 2 ч; величина допустимого стачивания – 12 мкм; величина стачивания на одну переточку – 3 мкм; годовая программа обрабатываемых развертками изделий 87 000 штук; машинное время обработки одного изделия – 0,32 мин; коэффициент случайной убыли – 0,03.
142 Определить время износа и годовой расход резцов. Величина допустимого стачивания 7,5 мкм; величина слоя, снимаемого при каждой переточке, 1,5 мкм; стойкость – 0,9 ч; коэффициент преждевременного выхода из строя – 0,05; годовая программа деталей, обрабатываемых данными резцами, 75 000 штук; машинное время обработки одной детали – 0,48 мин.
143 Определить норму расхода и годовой расход спиральных сверл из быстрорежущей стали диаметром 15 мм. Норма износа сверл 4 ч; годовая программа деталей, обрабатываемых сверлами, 67 000 штук; машинное время обработки одной детали 1,08 мин.
144 Определить норму износа и годовой расход гладких специальных скоб. Величина допустимого износа измерителя – 5 мкм; число замеров на 1 мкм износа – 250; коэффициент ремонта – 3; коэффициент преждевременного выхода из строя – 0,08; годовая программа деталей, проверяемых измерителем, 140 000 штук; количество измерений на одну деталь – 2; выборочность контроля – 0,1.
145 Определить годовой расход и срок службы приспособлений для расточки отверстия в картере привода на основе технических нормативов и укрупненных методов. Число изделий, обрабатываемых за год при помощи данного приспособления, 74 000 штук; износостойкость наиболее точной детали приспособления 26500 штук; число возможных смен установочной опоры – 9; данное приспособление одновременно применяется на одном рабочем месте.
146 Детали контролируются скобой в двух сечениях с выборочностью 25%. Допуск на износ проходной стороны скобы 5 мкм при ее стойкости 450 промеров на 1 мкм. Число допустимых ремонтов скобы – 3. Годовая программа 110000 деталей в год. Определить требуемое количество контрольных скоб.
147 Определить норму износа и годовой расход разверток насадных цельных из углеродистой стали для обработки отверстий диаметром 25 мм. Обрабатываемый материал – чугун. Стойкость инструмента 2,1 ч; величина допустимого стачивания – 16 мкм; величина стачивания на одну переточку – 4 мкм; годовая программа обрабатываемых развертками изделий 86 000 шт; машинное время обработки одного изделия – 1,25 мин; коэффициент случайной убыли – 0,03.
148 Мощность установленного по механическому цеху оборудования – 386,7 кВт; средний коэффициент полезного действия электромоторов ηэ = 0,9; средний коэффициент загрузки оборудования К3 = 0,82; средний коэффициент одновременной работы оборудования Ко = 0,7; коэффициент полезного действия питающей электрической сети Кс = 0,96; плановый коэффициент спроса по цеху ηс = 0,6. Режим работы цеха – двухсменный, по 8 ч. Потери времени на плановые ремонты – 5%. Определить расход силовой электроэнергии по цеху за год.
149 Определить потребность в электроэнергии для освещения механического цеха, если в нем установлено 68 люминесцентных светильников; средняя мощность каждого из них – 100 Вт. Время горения светильников в сутки – 14 ч. Коэффициент одновременного горения светильников – 0,75. Число рабочих дней в месяце – 21.
150 Определить расход пара на отопление здания механического цеха, имеющего объем V3 = 7690 м3. Норма расхода пара qп = 0,5 ккал/ч на 1 м3 здания. Средняя наружная температура за отопительный период tн = –8 °С. Внутренняя температура в здании цеха за отопительный период поддерживается на уровне tвн = +18 °C. Отопительный период Fc = 196 суток.
151 Определить потребность цеха в сжатом воздухе за месяц, если он используется на 72 станках. Среднечасовой расход сжатого воздуха на одном станке – 9,8 м3. Коэффициент утечки сжатого воздуха – 1,5. Коэффициент использования станков во времени – 0,86, а по мощности – 0,77. Режим работы оборудования цеха – двухсменный. Продолжительность рабочей смены – 8 ч. Число рабочих дней в месяце – 22. Потери времени на плановые ремонты – 5%.
152 Определить расход воды на приготовление охлаждающей эмульсии для металлорежущего инструмента за год по механическому цеху. Вода используется на 54 станках, ее средний часовой расход на один станок составляет 1,44 л. Средний коэффициент загрузки станков 0,79. Режим работы цеха – двухсменный. Продолжительность рабочей смены – 8 ч. Число рабочих дней в году – 256. Потери времени на плановые ремонты – 6 %.
153 Определить потребность в электроэнергии на двигательные цели на планируемый период. Исходные данные: в цехе 100 станков, средняя мощность электромоторов 5,5 кВт; годовой фонд времени работы оборудования 4000 ч; коэффициент загрузки оборудования К3 = 0,8; средний коэффициент одновременной работы оборудования Ко = 0,7; коэффициент полезного действия питающей электрической сети Кс = 0,96; плановый коэффициент спроса по цеху ηс = 0,8.
154 Определить потребность в электроэнергии на осветительные цели предприятия исходя из следующих данных: количество светильников 25; средняя мощность светильника 200 кВт; средняя продолжительность осветительного периода 3 500 ч.
155 Рассчитать потребность цеха в электроэнергии, если известно, что цех работает в две смены, продолжительность смены – 8 ч, рабочих дней – 256. Общая мощность двигателей цеха – 600 кВт, коэффициент использования мощности – 0,9, коэффициент использования оборудования по времени – 0,85. Потери в сети составляют 6 %, потери в двигателях – 10 %.
156 Годовая программа выпуска изделия составляет 55 500 шт. На изготовление единицы изделия требуется 840 г конструкционной стали, которая поступает на завод партиями каждые два месяца. Страховой (минимальный) запас стали установлен на 15 дней. Склад работает в течение года 255 дней. Хранение стали на складе напольное (в штабелях). Допускается нагрузка на 1 м2 пола 1,8 т. Определить общую площадь склада, если коэффициент ее использования составляет 0,75.
157 Завод потребляет в год 60 т листового свинца, который поступает на завод через каждые два месяца. Гарантийный запас свинца – 20 дней. Склад работает 255 дней в году. Листы свинца хранятся на полочных стеллажах размером 1,8×1,5 м, высотой 2 м. Коэффициент заполнения стеллажей по объему – 0,7. Допустимая нагрузка на 1 м2 пола – 4 т. Определить необходимую общую площадь склада, если коэффициент ее использования равен 0,8.
158 Годовой расход черных металлов на заводе составляет 500 т. Металл поступает периодически, шесть раз в год. Страховой запас – 15 дней. Склад работает 260 дней в году. Хранение металла на складе – напольное. Допустимая нагрузка на 1 м пола – 2 т. Определить необходимую общую площадь склада, если коэффициент ее использования равен 0,8.
159 На центральном инструментальном складе строгальные резцы хранятся на клеточных двусторонних стеллажах размерами 1,2 × 4,0 м, высотой 1,8 м. Вес одного резца составляет 0,24 кг. Годовой расход резцов принят 50 000 шт. Инструментальный склад снабжается резцами ежеквартально. Гарантийный запас инструмента – 15 дней. Коэффициент заполнения стеллажей по объему – 0,7. Склад работает 260 дней в году. Допустимая нагрузка на 1 м2 пола – 2,8 т. Определить общую площадь, необходимую для хранения строгальных резцов, если вспомогательные площади составляют 30 % от общей площади.
160 Токарные резцы хранятся на инструментальном складе в клеточных стеллажах, размерами 1,5×3,0×2,0 м. Годовой расход резцов 80 000 штук. Вес одного резца составляет 0,26 кг. Инструмент поступает партиями ежеквартально. Страховой запас установлен в размере 15 дней. Коэффициент заполнения стеллажей по объему – 0,6. Вспомогательная площадь занимает 35 % от общей площади склада. Склад работает 255 дней в году. Допускаемая нагрузка на 1 м2 пола 2,8 т. Определить необходимую складскую площадь для хранения токарных резцов.
161 Годовая программа выпуска изделия составляет 76 500 штук. На изготовление единицы изделия требуется 1,2 кг чугуна, который поступает на завод партиями каждые четыре месяца. Страховой (минимальный) запас чугуна установлен на 18 дней. Склад работает в течение года 260 дней. Хранение чугуна на складе напольное. Допускается нагрузка на 1 м2 пола 2,5 т. Определить общую площадь склада, если коэффициент ее использования составляет 0,75.
162 Завод потребляет в год 86 т листового свинца, который поступает на завод ежеквартально. Гарантийный запас свинца – 15 дней. Склад работает 250 дней в году. Листы свинца хранятся на полочных стеллажах размером 1,8×2,0×2,5 м. Коэффициент заполнения стеллажей по объему – 0,8. Допустимая нагрузка на 1 м2 пола – 2 т. Определить необходимую общую площадь склада, если коэффициент ее использования равен 0,77.
163 Годовой расход черных металлов на заводе составляет 740 т. Металл поступает периодически, шесть раз в год. Страховой запас – 18 дней. Склад работает 250 дней в году. Хранение металла на складе – напольное. Допустимая нагрузка на 1 м пола – 2,5 т. Определить необходимую общую площадь склада, если коэффициент ее использования равен 0,78.
164 На складе строгальные резцы хранятся на стеллажах размерами 1,23,0×2,8 м. Вес одного резца составляет 0,26 кг. Годовой расход резцов принят 62 000 штук. Инструментальный склад снабжается резцами ежеквартально. Гарантийный запас инструмента – 15 дней. Коэффициент заполнения стеллажей по объему – 0,85. Склад работает 255 дней в году. Допустимая нагрузка на 1 м2 пола – 1,8 т. Определить общую площадь, необходимую для хранения строгальных резцов, если вспомогательные площади составляют 35 % от общей площади.
165 Суточный выпуск деталей на механическом участке составляет 20 шт. Каждая деталь транспортируется электромостовым краном на расстояние 30 м. Скорость движения крана – 40 м/мин. Вес одной детали – 30 кг. На каждую деталь при ее погрузке и разгрузке приходится по 4 операции длительностью по 3 мин каждая. Режим работы участка – двухсменный. Продолжительность рабочей смены – 8 ч. Время, затрачиваемое на плановые ремонты, составляет 15 %.
Определить время, затрачиваемое на один рейс крана, количество электрокранов и их часовую производительность.
166 Месячный грузооборот между двумя цехами составляет 50 т. Заготовки поступают из заготовительного цеха в механообрабатывающий на автокарах номинальной грузоподъемностью 1 т, которые движутся со скоростью 40 м/мин. На погрузку заготовок в заготовительном цехе необходимо 10 мин, а на их разгрузку в механообрабатывающем – 6 мин. Расстояние между цехами – 200 м. Коэффициент использования грузоподъемности автокара – 0,85. Коэффициент использования фонда времени – 0,9. Режим работы – двухсменный. Количество рабочих дней в месяце – 22. Определить необходимое количество автокаров, количество ежедневных рейсов и часовую производительность автокара.
167 Сменный грузооборот механического и термического цехов равен 10 т. Маршрут движения электрокаров между цехами – маятниковый двусторонний. Расстояние между цехами – 60 м. Номинальная грузоподъемность электрокара – 1 т. Скорость движения электрокара – 40 м/мин. Погрузка деталей в каждом цехе требует 8 мин, а разгрузка – 4 мин. Длительность смены – 8 ч. Коэффициент использования грузоподъемности – 0,8. Коэффициент использования фонда времени – 0,9. Определить необходимое количество электрокаров, коэффициент их загрузки и количество рейсов каждого электрокара за смену.
168 Из центрального инструментального склада завода каждые два дня при помощи электрокаров снабжаются инструментом шесть цехов завода. Объем снабжения – 3 т. Грузоподъемность электрокара – 1 т. Маршрут движения кольцевой с затухающим грузопотоком протяженностью 400 м. Скорость движения электрокаров – 50 м/мин. Сортировка и погрузка инструмента в инструментальном складе требует 20 мин, на разгрузку же в каждом цехе уходит 6 мин. Коэффициент использования номинальной грузоподъемности электрокара – 0,7; коэффициент использования фонда времени работы электрокаров – 0,85. Режим работы склада – односменный. Определить необходимое количество электрокаров, количество рейсов и коэффициент загрузки электрокаров.
169 Сменный грузооборот механического и термического цехов равен 14 т. Маршрут движения электрокаров между цехами – маятниковый двусторонний. Расстояние между цехами – 200 м. Номинальная грузоподъемность электрокара – 1 т. Скорость движения электрокара – 35 м/мин. Погрузка деталей в каждом цехе требует 8 мин, а разгрузка – 4 мин. Длительность смены – 8 ч. Коэффициент использования грузоподъемности – 0,8. Коэффициент использования фонда времени – 0,85.
Определить необходимое количество электрокаров, коэффициент их загрузки и количество рейсов каждого электрокара за смену.
170Суточное количество готовых изделий, транспортируемых на сборочном участке электромостовым краном 60 шт. Расстояние, которое проходит кран в один конец при транспортировке изделия, 50м. Скорость движения крана 40 м/мин. На погрузку и разгрузку каждого изделия расходуется 7 мин. Коэффициент использования времени работы крана 0.9. Участок работает в 2 смены по 8 часов. Определить необходимое количество кранов и коэффициент их загрузки.
171 Определить расход пара на отопление здания механического цеха, имеющего наружный объем 8000 м3. Норма расхода пара 0,5 ккал/ч при разности наружных и внутренних температур в 1 градус °С. Средняя наружная температура за отопительный период -5°С. Внутренняя температура в здании цеха за отопительный период поддерживается на уровне +19°С. Отопительный период 200 дней.
172 Норма штучного времени на обработку детали подрезным резцом с пластинкой твердого сплава 5 мин.; коэффициент машинного времени 0,8; время износа резца 5 ч. Коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя 0,02. Определить годовой расход данных резцов на поточной линии, если такт потока 4,5 мин., режим работы линии 2-х сменный, а потери времени по разным причинам 5%. Число рабочих дней в году 260.
173 Ремонтный цикл 12 лет группы токарных станков включает кроме капитального ремонта 2 средних и ряд малых ремонтов и периодических осмотров. Межремонтные периоды равны 1,5 годам, межосмотровые 6 месяцев. Определить количество малых ремонтов и периодических осмотров.
174 Пятилетний ремонтный цикл включает кроме капитального и средних ремонтов три малых с межремонтным периодом 1 год и осмотры с межосмотровым периодом 4 месяца. Определить количество плановых средних ремонтов и осмотров в ремонтном цикле.
175 Годовой расход материалов равен 450 т. Поставка материала производится 4 раза в год. Норма страхового запаса 10 дней. Хранение материалов напольное. Вспомогательные площади склада составляют 30% от общей площади. Допускаемая нагрузка на 1 м2 пола 1,9 т. Определить достаточен ли склад размерами 12×18 м для хранения максимального запаса материалов. Число рабочих дней в году 250.
176 Определить годовой расход сверл диаметром 10 мм при норме машинного времени на сверление детали 0,5 мин; длине режущей части сверла 6 мм; средней величине снимаемого слоя при каждой переточке 0,1 мм; допустимой величине стачивания сверла 0,4 мм; стойкости сверла 2 ч; коэффициенте преждевременного выхода сверла из строя 0,03. Величина выпускаемой партии за смену 200 шт. Режим работы двухсменный. Количество рабочих дней в году 260.
177Для обслуживания 8-ми погрузочно-разгрузочных пунктов, расположенных на равных расстояниях по кольцевому маршруту (с равномерным грузопотоком) длиной 300 м, применяются электрокары номинальной грузоподъемностью 2,0 т. Суточный грузооборот составляет 15 т. Длительность погрузки и разгрузки на каждом месте соответственно 5 мин и 3 мин. Скорость перемещения электрокара 60 м/мин. Коэффициент использования грузоподъемности 0,75. Коэффициент использования фонда времени 0,85. Режим работы двухсменный. Определить необходимое количество электрокаров и количество совершаемых рейсов за сутки.
178В механическом цехе сжатый воздух используется на 20 станках. Среднечасовой расход сжатого воздуха на одном рабочем месте 8 м3. Коэффициент, учитывающий утечку сжатого воздуха 1,5. Коэффициент загрузки станков 0,8. Режим работы двухсменный. Определить потребность в сжатом воздухе за сутки.
179Определить норму расхода метчиков М6 на 1 000 деталей и годовой их расход если машинное время на одну деталь 0,5 мин, количество возможных переточек метчика 5, стойкость его 2 часа, годовая программа 200 000 шт. Коэффициент преждевременного выхода из строя 0,05.
180Ремонтный цикл равен 9 годам. Количество средних ремонтов в нем 2, периодических осмотров 7. Межосмотровые периоды равны 3 месяцам. Определить количество малых ремонтов на протяжении ремонтного цикла и длительность межремонтных периодов.
181Определить потребность пара за год для отопления здания, имеющего объем 6 000 м3. Расход пара на 1м3 составляет 0,5 ккал/ч. Разность наружной и внутренней температур 10°С. Количество дней в отопительном периоде 190. Теплосодержание пара 540 ккал/ч.
182Суточное количество готовых изделий, транспортируемых на сборочном участке электромостовым краном 19 шт. Расстояние, которое проходит кран в один конец при транспортировке изделия, 55 м. Скорость движения крана 35 м/мин. На погрузку и разгрузку каждого изделия расходуется 6 мин и 5 мин соответственно. Коэффициент использования времени работы крана 0,9. Участок работает в 2 смены по 8 часов каждая. Определить необходимое количество кранов и коэффициент их загрузки.
183Ремонтный цикл (4 года) включает кроме капитального ряд средних ремонтов, 4 малых ремонта и 6 осмотров. Межремонтные периоды равны 6 месяцам. Определить количество средних ремонтов и длительность межосмотровых периодов.
184Годовой расход материалов равен 600 т. Поставка материала производится 3 раза в год. Норма страхового запаса 20 дней, дневной расход материала – 2,3 т. Хранение материалов напольное. Вспомогательные площади склада составляют 20% от общей площади. Допускаемая нагрузка на 1 м2 пола 1,5 т. Определить достаточен ли склад размерами 13×20 м для хранения максимального запаса материалов.
185Определить потребность в осветительной электроэнергии за год для участка механического цеха. Площадь участка 650 м2. Режим работы двухсменный. Время работы осветительных приборов составляет 16 часов в сутки. Норматив расхода электроэнергии в среднем составляет 15 Вт×ч на 1 м2 площади.
186Определить потребность пара за год для отопления здания, имеющего объем 10 000 м3. Расход парана 1м3 составляет 0,5 ккал/ч. Разность температур 17°С. Количество дней в отопительном периоде – 200. Теплосодержание пара – 540 ккал/ч.
187 Пятилетний ремонтный цикл включает кроме капитального и средних ремонтов 5 малых с межремонтным периодом 0,5 года и осмотры с межосмотровым периодом 4 месяца. Определить количество плановых средних ремонтов и осмотров в ремонтном цикле.
188 Определить расход пара на отопление здания механического цеха, имеющего наружный объем 10 000 м3. Норма расхода пара – 0,5 ккал/ч при разности наружных и внутренних температур в 1 градус °С. Средняя наружная температура за отопительный период – (-10°С). Внутренняя температура в здании цеха поддерживается на уровне + l6°C. Отопительный период 170 дней. Теплосодержание пара 540 ккал/ч.
189 Годовая потребность в черных металлах составляет 1200 т. Максимальный складской запас составляет 2 мес. Допустимая нагрузка на пол 2,5 т/м2. Коэффициент использования площади склада 0,65 (хранение напольное). Определить требуемую площадь склада.
190 Годовая программа выпуска деталей составляет 50 000 шт. Определить годовой расход гладких скоб при следующих условиях: величина допустимого износа скобы 5 мкм, количество промеров на одну деталь 2; коэффициент допустимого износа мерителя 0,7. Коэффициент преждевременного выхода из строя – 0,05; выборочность контроля – 0,2; количество промеров на 1 мкм износа – 200; число ремонтов – 3.
191 Рассчитать длительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов легкого фрезерного станка, выпущенного в 1990 г. и работающего в нормальных условиях крупносерийного производства на обработке деталей из конструкционной стали. Станок работает в одну смену. Структура ремонтного цикла станка имеет следующий вид: К – О – Т – О – Т – О – С – О – Т – О – Т – О – С – О – Т – К.
192 Определить длительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов тяжелого металлорежущего станка массой 25 т, на котором обрабатывают болванки из конструкционной стали в нормальных условиях массового производства. Станок работает в две смены. А = 23000 ч. Структура ремонтного цикла станка имеет следующий вид: К – О – О – О –Т – О – О – С – О – Т – О – О – О – С – О – О – О – Т – О – О – О – Т – О – О – О – С – О – О – К.
193 Рассчитать общее необходимое число станков в ремонтно-механическом цехе для выполнения станочных работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования цехов завода, распределить их по типам (токарные, фрезерные и т.д.). Годовой объем станочных работ составляет 98000 ч. Коэффициент сменности работы оборудования в ремонтно-механическом цехе принять равным 0,9; годовой эффективный фонд времени 1980 ч.
194 Структура ремонтного цикла особо тяжелого горизонтально-фрезерного станка следующая: К – Т – Т – С – Т – Т – С– Т – Т – К. Рассчитать длительность ремонтного цикла и межремонтные периоды станка, выпущенного в 1997 г. На станке производится обработка чугунных корпусов коробок передач абразивным инструментом, без охлаждения, в условиях механического цеха единичного производства. Станок работает в две смены.
195 Рассчитать длительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов легкого фрезерного станка, выпущенного в 1985 г. и работающего в нормальных условиях мелкосерийного производства на обработке деталей из конструкционной стали. Станок работает в одну смену. Структура ремонтного цикла станка имеет следующий вид: К – О – О – Т – О – О – Т – О – С – О – Т – О – О – Т – О – О – С – О – О – Т – К.
196 Определить длительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов тяжелого металлорежущего станка массой 35 т, на котором обрабатывают болванки из конструкционной стали в нормальных условиях массового производства. Станок работает в две смены. А = 24 000 ч. Структура ремонтного цикла станка имеет следующий вид: К – О – О – О –Т – О – О – С – О – Т –О –О – Т – О – О – О – Т – О – О– С – О – К.
197 Структура ремонтного цикла особо легкого токарно-револьверного станка следующая: К– О – Т – О – О – Т – О – О – С – О – О – Т – О – О – Т – О – С – О – Т – О – О – Т – О – К. Рассчитать длительность ремонтного цикла, межремонтные и межосмотровые периоды станка, выпущенного в 1992 г. и работающего , в условиях механического цеха крупносерийного производства на операции обточки алюминиевых втулок. Станок работает в две смены.
198 Мощность установленного оборудования в механическом цехе – 470,5 кВт; средний коэффициент полезного действия электромоторов ηэ = 0,9; средний коэффициент загрузки оборудования Кз = 0,85; средний коэффициент одновременной работы оборудования Ко = 0,75; коэффициент полезного действия питающей электрической сети Кс = 0,96. Режим работы цеха – двухсменный, смены по 8 часов. Число рабочих дней в году – 254. Потери времени на плановый ремонт составляют 5%. Определите годовую потребность в электроэнергии механического цеха.
199 Определите потребность в осветительной электроэнергии инструментального цеха, если в нем установлено 10 люминесцентных светильников, средняя мощность каждого из которых 100 Вт. Время горения светильников в сутки – 17 часов. Коэффициент одновременного горения светильников Ко = 0,75. Число рабочих дней в месяце – 22.
200 Определите потребность участка в сжатом воздухе, если он используется на 12 станках. Среднечасовой расход сжатого воздуха на одном станке – 10,5 м3. Коэффициент использования станков во времени – 0,8, а по мощности – 0,75. Режим работы оборудования двухсменный. Продолжительность рабочей смены – 8 часов. Число рабочих дней в месяце – 21. Потери времени на плановый ремонт составляют 6%.
201 Определите расход пара на отопление здания заготовительного цеха. Объем здания Vз = 8 700 м3. Норма расхода пара qn = 0,5 ккал/ч на 1 м3 объема здания. Средняя наружная температура за отопительный период tн = - 7°С. Внутренняя температура в здании цеха tвн = +15°С. Продолжительность отопительного сезона – 200 дней.
202 Определите расход воды на приготовление охлаждающей эмульсии для металлорежущего инструмента за год по механическому цеху. Вода используется на 35 станках, средний часовой расход на один станок составляет 1,3 л. Средний коэффициент загрузки станков – 0,85. Режим работы цеха двухсменный. Продолжительность рабочей смены – 8 часов.
Число рабочих дней в году – 254. Потери времени на плановый ремонт составляют 4%.
Таблица 10 – Варианты заданий на домашнюю контрольною работу по дисциплине «Организация