Помощничек
Главная | Обратная связь


Археология
Архитектура
Астрономия
Аудит
Биология
Ботаника
Бухгалтерский учёт
Войное дело
Генетика
География
Геология
Дизайн
Искусство
История
Кино
Кулинария
Культура
Литература
Математика
Медицина
Металлургия
Мифология
Музыка
Психология
Религия
Спорт
Строительство
Техника
Транспорт
Туризм
Усадьба
Физика
Фотография
Химия
Экология
Электричество
Электроника
Энергетика

Види зварних з'єднань і типи зварних швів



За призначенням зварні з'єднання розділяються на міцні, що забез­печують достатню міцність з'єднання, і міцнощільні, які застосовуються в тому випадку, коли крім високої міцності від шва потрібна і герметичність.

У залежності від розташування з'єднуваних деталей розрізняють наступні види зварних з'єднань: стикові (рис. 2.1, а), внапуск (рис. 2.1, б), кутові (рис. 2.1, в) і таврові (рис. 2.1, г).

Стикові з'єднання – найбільш раціональні, тому що зварені встик деталі майже цілком заміняють суцільні і мають мінімальну вагу. Завдяки цьому стикові з'єднання одержали широке поширення.

Рис. 2.1. Види зварних з‘єднань у залежності від розташування зварюваних деталей
Рис. 2.2. Види підготовки кромок зварюваних деталей

Для отримання якісного шва застосовують підготовку кромок у залежності від товщини зварюваних деталей, технології зварювання і розташування шва. Так, при ручному дуговому зварюванні застосовуються такі види підготовки кромок: без скосу кромок (кромки деталей не обробляються) – товщина зварю­ваних дета­лей d£ 8 мм (рис. 2.2, а); V-подібна – d = 3…26 мм (рис. 2.2, б); Х-подібна – d = 12…60 мм (рис. 2.2, в); U-подібна – d = 20…60 мм (рис. 2.2, г). Виконують скос однієї або двох кромок.

Зварні шви стикових з‘єднань нази­вають стиковими; зварні шви вна­пуск, кутові і таврові – кутовими.

За формою перерізу кутові шви підрозділяють на нормальні, виконані з перерізом у вигляді рівнобедреного пря­мокутного трикутника (рис. 2.3, а); спеці­альні з перерізом у вигляді прямо­кутного нерівнобедреного трикутника (рис. 2.3, б); увігнуті (рис. 2.3, в); опуклі (рис. 2.3, г). Найбільш поширені нормальні шви.

Рис. 2.3. Види перерізів зварних швів

Коли стикове з‘єднання не забезпечує необхідну рівноміцність із суцільним металом, застосовують з‘єднання з накладками (рис. 2.4).

Рис. 2.4. Зварне з‘єднання з накладками

Відносно сили, що діє на шов, розрізняють такі шви: лобові, розташовані перпендикулярно до напряму сили (рис. 2.5, а); флангові, розташовані пара­лельно до напряму сили (рис. 2.5, б); косі, розташовані під кутом до напряму сили (рис. 2.5, в); комбіновані, що складаються з двох або трьох названих швів (рис. 2.5, г).

Рис. 2.5. Види зварних швів у залежності від нампрямку дії прикладеної сили

2.3. Розрахунок зварних з‘єднань

Основною вимогою при проектуванні зварних конструкцій є забез­печення рівноміцності шва і з'єднуваних ним деталей. Відповідно до цого в залежності від розмірів і розташування зварних деталей установлюють відпо­відний для даного з'єднання тип шва. Якщо зварне з'єднання здійснюється кіль­кома швами, то їх розташовують так, щоб вони були навантажені рівномірно.

При розрахунку на міцність стикових швів потовщення (наплив металу) не враховують. Крім того приймають наступне припущення: навантаження роз­поділяється рівномірно по довжині шва; напруження розподіляється рівномірно по площі перерізу шва. У залежності від напрямку сил, що діють на стиковий шов, його розраховують на розтяг (рис. 2.6):

Рис. 2.6. Розрахункова схема стикового зварного з‘єднання

(2.1)

або стиск:

, (2.2)

де і – відповідно розрахункове напруження у шві при розтягу або стиску; F – сила, що розтягує або стискає з‘єднувані деталі; l – довжина шва (приймається рівною ширині з‘єднуваних деталей); d – товщина більш тонкої зі з‘єднуваних деталей; [ ] та [ ] – відповідно допустимі напруження у зварному шві при розтягу та стиску, величина яких дорівнює допустимому напруженню для матеріалу з‘єднуваних деталей, помноженому на коефіцієнт, що залежить від виду технологічного процесу зварювання і типу електроду (вибирається з довідників).

Кутові шви розраховують на зріз по найменшій площі перерізу, роз­ташованого в бісекторній площині прямого кута поперечного перерізу шва (рис. 2.7, а). У розрахунковому перерізі товщину кутового шва приймають рівною 0,7k (h=k cos 45°»0,7k, де k=d – катет поперечного перерізу шва, який приймається, як правило, рівним найменшій товщині зварюваних деталей d).

Рис. 2.7. Розрахункова схема кутового зварного з‘єднання

При дії на кутовий шов сили F (рис. 2.7, б; силу F сприймають два шви) його розраховують по формулі

, (2.3)
де – розрахункове напруження зрізу в шві; l – довжина шва; [ ] – допустиме напруження на зріз зварного шва, яке знаходять у залежності від матеріалу зварюваних деталей, виду технологічного процесу зварювання і типу електроду у відповідних таблицях.

Довжину лобового шва (рис. 2.7, а) приймають рівною подвоєній ширині деталі, що приварюється, (з‘єднання утворюється двома швами); довжину кутового флангового шва визначають з умови міцності шва (2.3):

. (2.4)

Допустимі напруження зварних швів при статичних навантаженнях при­ймаються в залежності від допустимих напружень на розтяг основного металу і від методу зварювання та типу електроду.

При змінних навантаженнях значення допустимих напружень знижують множенням на коефіцієнт

, (2.5)
де – ефективний коефіцієнт концентрації напружень; а та b – числові коефіцієнти, які вибирають в залежності від зварюваного матеріалу (для вуглецевих сталей а =0,58; b = 0,26); – коефіцієнт асиметрії циклу навантаження шва.

У формулі (2.5) верхні знаки приймають, якщо більшим є абсолютне значення напруження розтягу, а нижні – стиску. Якщо при розрахунку отримують , то приймають .

 

3. ПАЯНІ ТА КЛЕЙОВІ З‘ЄДНАННЯ

Загальні відомості

По конструкції паяні і клейові з'єднання подібні зварним. Застосування пайки і склеювання в машинобудуванні зростає в зв'язку з упровадженням но­вих конструкційних матеріалів (наприклад, пластмас) і високоміцних легованих сталей, багато з яких погано зварюються.

Пайка і склеювання – одні з основних видів з'єднаннь у приладо­будуванні, радіоелектроніці, де вони є переважно сполучними, а не силовими з'єднаннями. Широко застосовуються в автомобілебудуванні, літакобудуванні, побутовій і легкій промисловості.

На відміну від зварювання пайка і склеювання дозволяють з‘єднувати деталі не тільки із однорідних, але і з неоднорідних матеріалів. При цьому кромки деталей не розплавляються, що дозволяє більш точно витримати їх розміри, а також робити повторні ремонтні з‘єднання.

Процеси пайки та склеювання порівняно легко піддаються механізації та автоматизації, що в багатьох випадках приводить до значного підвищення продуктивності праці, зниження маси і вартості конструкцій.

За міцністю паяні та клейові з‘єднання поступаються зварним в тих випадках, коли матеріал деталей має достатньо добру зварюваність (за винятком з‘єднання тонкостінних елементів типу оболонок, коли є небезпека пропалу деталей при зварюванні).

3.2. Паяні з‘єднання

Паяні з‘єднання утворюються в результаті хімічних зв‘язків матеріалу деталей і присаджувального матеріалу, який називається припоєм. Температура плавлення припою нижче температури плавлення матеріалу деталей, тому в процесі пайки з‘єднувані деталі залишаються твердими, а розплавлений припій розтікається по нагрітих поверхнях стику деталей. Поверхні деталей знежирюють, очищають від окислів та інших сторонніх часток. Без цього не можна забезпечити добру змочуваність поверхонь припоєм і заповнення зазора у стику.

Міцність паяного з'єднання значною мірою залежить від розміру зазора між з'єднуваними деталями. Оптимальний зазор залежить від типу припоя і матеріалу деталей.

Нагрів припоя і деталей при пайці здійснюється паяльником, газовою горілкою, т.в.ч., у термічних печах, зануренням у ванну з розплавленим припоєм та ін.

Для зменшення шкідливого окислювання поверхонь деталей застосо­вують спеціальні флюси (на основі бури, хлористого цинку, каніфолі), паяють у середовищі нейтральних газів (аргону) або у вакуумі.

Припоями можуть бути як чисті метали, так і сплави. Частіше за інші застосовують сплави на основі олова, міді, срібла.

Рис. 3.1. Розрахункова схема паяного з‘єднання

Розрахунок міцності з'єднань аналогічний розрахунку зварних:

для стикових з‘єднань (рис. 3.1, а):

; (3.1)

для з‘єднань внапуск (рис. 3.1, б):

, (3.2)
де [ ] і [ ] допустимі напруження відповідно розтягу та зрізу в паяному шві.

При з‘єднанні стальних деталей міцність матеріалу деталей звичайно більше міцності матеріалу шва. Умову рівноміцності можна забезпечити тільки для з‘єднань внапуск. Розмір напуску за умовою рівноміцності (рис. 3.1, б) з урахуванням рівнянь (3.1), (3.2) визначається з умови:

, (3.3)
де – допустиме напруження для матеріалу деталей.

Клейові з'єднання

Створення високоякісних синтетичних клеїв на базі фенольних, епо­ксидних та інших смол, а також фенолкаучукових та інших композицій послу­жило підставою для більш широкого застосування в маши­нобудуванні і приладобудуванні клейових з'єднань, здійснюваних за рахунок сил адгезії (сил зчеплення) у процесі затвердіння рідкого клею. Є клейові сполуки з виборчою адгезією до яких-небудь певних матеріалів – спеціальні клеї (наприклад, гумо­ві) або з високою адгезією до різних матеріалів (наприклад, до металів, кераміки, дерева, пластмас та ін.) – універсальні клеї (наприклад, БФ).

У процесі склеювання виконують ряд послідовних операцій: підготовку поверхонь деталей, нанесення клею, збирання з'єднань, витримку при відпо­відному тиску і температурі.

Найбільш поширені види клейових з'єднань: внапуск (рис. 3.2, а); стикові по косому зрізу (в ус) (рис. 3.2, б) і з накладками (рис. 3.2, в).

Рис.3.2. Види клейових з‘єднань

Міцність клейового з'єднання в значній мірі залежить від товщини клейо­вого шару (рекомендовані значення 0,05…0,15 мм), товщина якого залежить від в'язкості клею і тиску при склеюванні. Клейові з'єднання краще працюють на зсув, гірше на відрив. Тому кращими є з'єднання внапуск. Для підвищення міцності застосовують сполучення клейового з'єднання з різьбовим, зварним і заклепковим.

Розрахунки на міцність роблять за допомогою тих же формул, що і для паяних з'єднань. Якість клейового з'єднання характеризується не тільки його міцністю, але також водостійкістю, теплостійкістю та іншими показниками.

4. з‘єднання з гарантованим натягом

Рис. 4.1. Схема утворення з‘єднання з гарантованим натягом (пресового): 1 – вал; 2 – втулка

З'єднання з гарантованим натягом – це напружені з'єднання, у котрих на­тяг створюється виготовленням з'єднуваних деталей із необхідною різницею посадкових розмірів. У інженерній практиці такі з'єднання називають пресо­вими. Схема утворення пре­сового з'єднання показана на рис. 4.1: а – з'єднувані деталі перед запре­совкою; б – деталі після запресовки. Як приклад пресового з'єднання може служити з'єднання вінця черв'ячного або зубчастого колеса з його сту­пицею і т. п.

Переваги пресових з'єднань:

1) можливість передачі великих навантажень;

2) добре сприйняття ударних навантажень;

3) добре центрування з'єднуваних деталей;

4) простота виготовлення деталей.

Надійність з'єднання з натягом залежить від розміру натягу, що прийма­ється відповідно до обраної посадки, установленої системою допусків і поса­док. Значення натягу невелике і вимірюється мікронами.

По способу зборки розрізняють з'єднання з натягом, що збираються за­пресовкою, і з нагріванням охоплюючої або охолодженням охоплюваної деталі.

Значення натягу і відповідно вид посадки з'єднання з натягом визнача­ються в залежності від необхідного тиску на посадочній поверхні з'єднуваних деталей. Тиск р повинен бути таким, щоб сили тертя, що виникають на посадочній поверхні, цілком протидіяли зовнішнім силам, що діють на деталі з'єднання.

Для забезпечення взаємної нерухомості деталей з'єднання при наван­таженні осьовою силою F повинна виконуватися умова , звідки

, (4.1)
де f – коефіцієнт тертя; d та l – відповідно діаметр та довжина посадочної поверхні.

При навантаженні з‘єднання обертаючим моментом необхідно, щоб , звідки

. (4.2)

при навантаженні одночасно осьвою силою F і обертаючим моментом Т повинна виконуватись умова , звідки

. (4.3)

По отриманому значенню р визначається розрахунковий натяг з'єднання.

Порівняно рідко застосовуються з'єднання деталей із натягом, здійсню­вані стяжними кільцями і стяжними планками. На практиці часто застосовують сполучення пресового з'єднання зі шпонковим або шліцьовим.

Недоліки з'єднання з гарантованим натягом:

1) складності зборки і розбирання;

2) можливість ослаблення посадки й пошкодження посадочних повер­хонь при розбиранні.

 

 

РОЗ‘ЄМНІ З‘ЄДНАННЯ

5. РІЗЬБОВІ З‘ЄДНАННЯ

Загальні відомості

Різьбові з'єднання відносяться до роз‘ємних з'єднань і є одним із най­більш поширених видів роз‘ємних з'єднань. Широке поширення різьбових з'єд­нань пояснюється наступними їхніми перевагами:

1) універсальність;

2) висока надійність;

3) зручність розбирання і зборки;

4) відносно мала вартість різьбових деталей.

Основні недоліки різьбових з'єднань:

1) наявність значної кількості концентраторів напружень на поверхні різьбових деталей;

2) нетехнологічність (складність обробки) деяких спеціальних конструк­цій різьбових деталей.

Основні кріпильні деталі різьбових з'єднань (рис. 5.1) – болти (а), гвинти (б), шпильки (в) і гайки (г). Для запобізання самовідгвинчуванню в різьбових з'єднаннях засто­совуються шайби різних кострукцій і гайкові замки.

Рис. 5.1. Види кріпильних деталей різьбових з‘єднань

Розрізняють перераховані деталі різьбових з'єднань загального (широко поширені в різних конструкціях) і спеціального призначення (що мають обмежене застосування тільки в окремих конструкціях). Вони дуже різноманітні по конструкції. Всі деталі загального призначення і деякі спеціального призначення стандартизовані.

 




Поиск по сайту:

©2015-2020 studopedya.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.