Помощничек
Главная | Обратная связь


Археология
Архитектура
Астрономия
Аудит
Биология
Ботаника
Бухгалтерский учёт
Войное дело
Генетика
География
Геология
Дизайн
Искусство
История
Кино
Кулинария
Культура
Литература
Математика
Медицина
Металлургия
Мифология
Музыка
Психология
Религия
Спорт
Строительство
Техника
Транспорт
Туризм
Усадьба
Физика
Фотография
Химия
Экология
Электричество
Электроника
Энергетика

Определение часовой производительности цехов фабрики



Согласно технологическим нормам проектирования флотационных фабрик для руд цветных металлов, учитывая подземный способ добычи руды, принимаем режим работы корпуса крупного дробления 305 дней в году в 3 смены по 7 часов. Часовая производительность отделения приёма руды и крупного дробления определяется по формуле:

 

, (3.1)

 

где - количество дней в году работы оборудования под полной нагрузкой;

- количество смен в сутки;

- продолжительность смены для работы оборудования, ч;

k ́- коэффициент учёта крепости руды (руда твёрдая – k ́=0,95).

 

=1115 т/ч

=1115/1.7=656 м3

2.3Предварительный расчет схемы дробления

1. Определение общей степени дробления:

Sобщ= =70;

2. Выбор степени дробления в отдельных стадиях дробления:

Sобщ=S1 S11 S111;

Sср.= = = 4,12;

S1=3,5;

S11=4;

S111=5;

3. Определение условной максимальной крупности продуктов после отдельных стадий дробления:

D5= = 200 мм;

мм;

мм;

 

4. Определение ширины загрузочного отверстия:

мм;

мм;

мм;

5. Определение ширины разгрузочного отверстия:

мм, где z=1,5-2;

мм, где z=2-3;

мм, где z=2,5-3,5;

 

Стадия крупного дробления.

Исходная руда

 

-700+0 мм
- Грохочение I +

e 3Q8/VBlqsPuHqgQVeOIHCbh+0Q+q8969QhaK3oAsjALagHt4UmDSKPMOow7as8T27YoYhpF4KkFa eZJlvp/DIhsfp7AwhyeLwxMiK4AqscNomF644Q1YacOXDXgaxCzVGcix5kEqd1FtRQwtGHLaPhe+ xw/XweruUZv9AAAA//8DAFBLAwQUAAYACAAAACEA013Tyd4AAAAKAQAADwAAAGRycy9kb3ducmV2 LnhtbEyPQU7DMBBF90jcwRokNog6bYnThjgVIIHYtvQATjxNIuJxFLtNenuGFSxH/+n/N8Vudr24 4Bg6TxqWiwQEUu1tR42G49f74wZEiIas6T2hhisG2JW3N4XJrZ9oj5dDbASXUMiNhjbGIZcy1C06 ExZ+QOLs5EdnIp9jI+1oJi53vVwliZLOdMQLrRnwrcX6+3B2Gk6f00O6naqPeMz2T+rVdFnlr1rf 380vzyAizvEPhl99VoeSnSp/JhtEr0GtU1aPGlapAsFAlqkURMVkslyDLAv5/4XyBwAA//8DAFBL AQItABQABgAIAAAAIQC2gziS/gAAAOEBAAATAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAABbQ29udGVudF9UeXBl c10ueG1sUEsBAi0AFAAGAAgAAAAhADj9If/WAAAAlAEAAAsAAAAAAAAAAAAAAAAALwEAAF9yZWxz Ly5yZWxzUEsBAi0AFAAGAAgAAAAhAMATLkScAgAAHAUAAA4AAAAAAAAAAAAAAAAALgIAAGRycy9l Mm9Eb2MueG1sUEsBAi0AFAAGAAgAAAAhANNd08neAAAACgEAAA8AAAAAAAAAAAAAAAAA9gQAAGRy cy9kb3ducmV2LnhtbFBLBQYAAAAABAAEAPMAAAABBgAAAAA= " stroked="f">
Крупное дробление  
-200+0 мм

 


Для расчета данной стадии дробления построим график гранулометрической крупности для исходной руды.

 

Рисунок 1 – Гранулометрический состав исходной руды

Из данного графика определяем содержание класса β-200. Содержания данного класса в исходной руде составляет 29 %.

Рассчитываем выхода продуктов, в крупном дроблении.

γ1=100 %

Выход второго продукта определяем по формуле

В операции предварительного грохочения устанавливаем колосниковый грохот. Расстояние между колосниками принимаем а=200 мм. Эффективность грохочения Е=75 %.

 

γ2=100*0,75*0,29=21,75 %

γ1= γ2+ γ3=100%

γ3=100-21,75=79,25 %

γ3= γ4

 

 

Производительность операций рассчитывается по формуле

Qn=

где γn – выход продукта, %;

Qф.ч.-производительность фабрики часовая, м3/ч;

Q2=(21,75*656)/100=140,22 м3

Q3=(79,25*656)/100=519,88 м3

Q3= Q4=519,88 м3

Q1= Q5=656 м3

 

Стадия среднего дробления

Среднее дробление  
-200+0 мм
5

 

- Грохочение II +

 

-50+0 мм

 


Для расчета данной стадии дробления построим график гранулометрической крупности для дробленой руды после первой стадии дробления.

Характеристику крупности для среднего дробления принимаем типовую. Zn для конусной дробилки крупного дробления руд средней твердости будет 1,6.

Гранулометрическая характеристика дробленого продукта представлена на рисунке 2.

 

 

Рисунок - 2 Гранулометрическая характеристика дробленого продукта.

По рисунку определяем содержание класса -50 в дробленом продукте. β6-50=14 %.

γ6= β6-50* γ1*E

Так как правила на второй стадии грохочения используют инерционные самобалансные грохота E2 принимаем 85 %.

γ6= 100*0,14*0,85=11,90 %

γ5= γ9=100 %

γ7= γ5 – γ6 =100,00-11,90=89,10 %

γ7= γ8=89,10 %

Производительность операций

Q6=(656,00*11,90)/100=78,08 м3

Q7= Q8= (656,00*89,10)/100=584,50 м3

 

 

Стадия мелкого дробления.

 


-50+0 мм
- Грохочение III +

Мелкое дробление дробление  
-10+0 мм

 


Для расчета данной стадии дробления построим график гранулометрической крупности для дробленой руды после второй стадии дробления.

Характеристику крупности после среднего дробления принимаем типовую. Zn для конусной дробилки крупного дробления руд средней твердости будет 2,5.

Из данной характеристики определяем количество готового класса в продукте .

Рисунок 4- Гранулометрическая характеристика дробленого продукта.

=80 %.

 

Строим гранулометрическую характеристику дробленого продукта получаемого при мелком дроблении. Определяем количество готового класса в готовом продукте.

 

 

Рисунок 4 - Гранулометрическая характеристика дробленого продукта.

где ;

 

 

 

где E-10 =0.85 – эффективность грохочения перед мелким дроблением;

- содержания класса > 10 мм в руде после среднего дробления;

- содержания класса - 10 мм в руде после среднего дробления

= = 202 %

γ12 = γ13= γ10 – γ1 =202-100=102 %

γ1 = γ11=100%

Определим величину циркулирующей нагрузки.

С = γ12/ γ1*100=102/100=102 %

Определим производительность

Q10 = (656,00*202)/100=1325,12 м3

Q12= Q13 = 1325,12- 656,00 = 669,12 м3

Q1 = Q11=656,00 м3/ч.

 

В таблицу 1 сведем требуемые характеристики дробилок.

 

Таблица 1 – Требуемые характеристики дробилок

Показатели Стадии дробления
I II III
Крупность наибольших кусков в питании, мм
Ширина разгрузочной щели, мм
Требуемая производительность, т/ч(м3/ч) 832 (520) 993(585) 1156(681)

 

 

Q1=1115,20 т/ч 656,00 м3/ч    
Исходная руда

 

Q2=238,37 т/ч 140,22 м3/ч    
-700+0 мм
- Грохочение I +

Крупное дробление  
-200+0 мм
Q3= Q4 =831,80 т/ч 519,88 м3/ч    
aI=150

 


-200+0 мм
- Грохочение II +

Среднее дробление  
-50+0 мм
aII=50
Q10=2252,70 т/ч; 1055 м3/ч   656,00 м3/ч    
Q6=122,70т/ч 72,20 м3/ч    
Q7= Q8=992,50 т/ч 584,50 м3/ч    

 


aI=10
-50+0 мм
- Грохочение III +

Q11=1115,20 т/ч 656,00 м3/ч    
Мелкое дробление дробление  
-10+0 мм
Q12= Q13 =1137,50 т/ч; 669,12 м3/ч    

 

 


Рисунок 5 - Схема дробления

3 Выбор и расчет дробилок и грохотов

Предварительный выбор дробилок

 

1) I стадия:

a) для конусной дробилки:

т/ч;

т/м3;

м3/ч;

По данным расчета подходит дробилка ККД-1200/150 с предварительным грохочением.

b) для щековой дробилки:

т/ч м3/ч;

По данным расчета щековая дробилка не подходит, следовательно, выбираем конусную дробилку ККД 1200/150 с предварительным грохочением.

2) II стадия:

908,90 т/ч =534,60 м3/ч;

Выбираем 2 КСД-2200-Гр

3) III стадия:

т/ч = м3/ч;

Выбираем 4 КМД-2200-Т1

Таблица 2 Характеристики выбранных дробилок выбора дробилок:

Типоразмер В b(i) Производительность по каталогу, м3 Число дробилок n
ККД 1200/150

Окончание таблицы 2

КСД 2200Гр
КМД 2200Т1

3. Назначение размера отверстий сит грохотов:

1) I стадия крупного дробления:

aI=b4=150 ;

2) II стадия среднего дробления:

aII=(1,2-1,5)b8=45 ;

3) III стадия мелкого дробления:

Для средней руды aIII=DII=10 ;

 

4. Окончательный выбор дробилок:

,

где - коэффициент, учитывающий крепость руды;

- коэффициент, учитывающий крупность руды;

- коэффициент, учитывающий плотность руды;

- коэффициент, учитывающий влажность руды.

;

;

;

1) I стадия дробления:

;

;

2) II стадия дробления:

;

;

3) III стадия дробления:

;

;

 

5. Определение коэффициента загрузки:

1) I стадия дробления:

;

2) II стадия дробления:

;

3) III стадия дробления:

;

;

 

Таблица 3 - Технические характеристики дробилок

Параметры ККД 1200/150 КСД 2200Гр КМД 2200Т1
Диаметр основания дробящего конуса, мм
Ширина приемного отверстия, мм
Номинальная ширина выходной щели в фазе раскрытия профилей, мм
Наибольший размер кусков исходного материала, мм
Производительность при номинальной ширине выходной щели на материале с временным сопротивлением сжатию 100-150 МПа и влагосодержанием 4%
Мощность электродвигателя, кВт
Габариты, мм: длина ширина высота      
Масса (без электродвигателя), т

Выбор и расчет грохотов.

1. Необходимо рассчитать потребную площадь грохочения:

1) I стадия дробления:

;

Ширина грохота : ;

;

Выбираем колосниковый грохот.

2) II стадия дробления:

,

где - удельная производительность грохочения, м3/(ч*м2);

=42 при отверстии сита 50 мм;

-насыпной вес, т/м3;

-коэффициент, зависящий от содержания в исходном материале зерен размером меньше половины отверстий сита :

при ;

-коэффициент, зависящий от содержания в исходном материале зерен размером больше размера отверстий сита :

при ;

-коэффициент, зависящий от эффективности грохочения E:

при E=0,85;

зависит от формы зерен материала: ;

-от влажности: o=1;

-от способа грохочения: p=1;

;

3) III стадия дробления:

,

где при ;

при ;

при E=85%;

2. Выбираем грохоты по таблице:

Количество грохотов ;

1) II стадия:

;

Выбираем 2 грохота ГСТ61.

2) III стадия:

;

Выбираем 4 грохота ГСТ51.

3. Проверка вибрационных грохотов по толщине слоя надрешетного материала.

,

где Р-масса надрешетного продукта на 1-м грохоте, т/ч;

-скорость движения материала в ;

1) II стадия:

;

2) III стадия:

;

В таблице 4 приведены технические характеристики выбранных грохотов.

Таблица 4 - Технические характеристики грохотов.

Типоразмер Исполнение Длина просеивающей поверхности, м Площадь грохочения, м2 Амплитуда колебаний, мм Частота колебаний, мин-1 Размеры отверстий просеивающей поверхности, мм Крупность кусков исходного материала, мм Установочная мощность двигателя, кВт Габариты, мм Масса, т
длина ширина высота  
ГСТ61 О, П 5,0 10,0 5,0 700;735 20;16;12;8 22,0 9,2
ГСТ51 О, П 4,5 7,9 4,5 30;20 и щель 5 и 1,6 12,0 4,9

 

 




©2015 studopedya.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.