Определение часовой производительности цехов фабрики

Согласно технологическим нормам проектирования флотационных фабрик для руд цветных металлов, учитывая подземный способ добычи руды, принимаем режим работы корпуса крупного дробления 305 дней в году в 3 смены по 7 часов. Часовая производительность отделения приёма руды и крупного дробления определяется по формуле:

, (3.1)

где - количество дней в году работы оборудования под полной нагрузкой;

- количество смен в сутки;

- продолжительность смены для работы оборудования, ч;

k ́- коэффициент учёта крепости руды (руда твёрдая – k ́=0,95).

=1115 т/ч

=1115/1.7=656 м³/ч

2.3Предварительный расчет схемы дробления

1. Определение общей степени дробления:

S_общ= =70;

2. Выбор степени дробления в отдельных стадиях дробления:

S_общ=S₁ S₁₁ S₁₁₁;

S_ср.= = = 4,12;

S₁=3,5;

S₁₁=4;

S₁₁₁=5;

3. Определение условной максимальной крупности продуктов после отдельных стадий дробления:

D₅= = 200 мм;

мм;

мм;

4. Определение ширины загрузочного отверстия:

мм;

мм;

мм;

5. Определение ширины разгрузочного отверстия:

мм, где z=1,5-2;

мм, где z=2-3;

мм, где z=2,5-3,5;

Стадия крупного дробления.

Исходная руда

Для расчета данной стадии дробления построим график гранулометрической крупности для исходной руды.

Рисунок 1 – Гранулометрический состав исходной руды

Из данного графика определяем содержание класса β^-200. Содержания данного класса в исходной руде составляет 29 %.

Рассчитываем выхода продуктов, в крупном дроблении.

γ₁=100 %

Выход второго продукта определяем по формуле

В операции предварительного грохочения устанавливаем колосниковый грохот. Расстояние между колосниками принимаем а=200 мм. Эффективность грохочения Е=75 %.

γ₂=100*0,75*0,29=21,75 %

γ₁= γ₂+ γ₃=100%

γ₃=100-21,75=79,25 %

γ₃= γ₄

Производительность операций рассчитывается по формуле

Q_n=

где γ_n – выход продукта, %;

Q_ф.ч.-производительность фабрики часовая, м³/ч;

Q₂₌(21,75*656)/100=140,22 м³/ч

Q₃₌(79,25*656)/100=519,88 м³/ч

Q₃= Q₄=519,88 м³/ч

Q₁= Q₅=656 м³/ч

Стадия среднего дробления

- Грохочение II +

Для расчета данной стадии дробления построим график гранулометрической крупности для дробленой руды после первой стадии дробления.

Характеристику крупности для среднего дробления принимаем типовую. Z_n для конусной дробилки крупного дробления руд средней твердости будет 1,6.

Гранулометрическая характеристика дробленого продукта представлена на рисунке 2.

Рисунок - 2 Гранулометрическая характеристика дробленого продукта.

По рисунку определяем содержание класса -50 в дробленом продукте. β₆^-50=14 %.

γ₆= β₆^-50* γ₁*E

Так как правила на второй стадии грохочения используют инерционные самобалансные грохота E₂ принимаем 85 %.

γ₆= 100*0,14*0,85=11,90 %

γ₅= γ₉=100 %

γ₇= γ₅ – γ₆ =100,00-11,90=89,10 %

γ₇= γ₈=89,10 %

Производительность операций

Q₆=(656,00*11,90)/100=78,08 м³/ч

Q₇= Q₈= (656,00*89,10)/100=584,50 м³/ч

Стадия мелкого дробления.

Для расчета данной стадии дробления построим график гранулометрической крупности для дробленой руды после второй стадии дробления.

Характеристику крупности после среднего дробления принимаем типовую. Z_n для конусной дробилки крупного дробления руд средней твердости будет 2,5.

Из данной характеристики определяем количество готового класса в продукте .

Рисунок 4- Гранулометрическая характеристика дробленого продукта.

=80 %.

Строим гранулометрическую характеристику дробленого продукта получаемого при мелком дроблении. Определяем количество готового класса в готовом продукте.

Рисунок 4 - Гранулометрическая характеристика дробленого продукта.

где ;

где E^-10 =0.85 – эффективность грохочения перед мелким дроблением;

- содержания класса > 10 мм в руде после среднего дробления;

- содержания класса - 10 мм в руде после среднего дробления

= = 202 %

γ₁₂ = γ₁₃= γ₁₀ – γ₁ =202-100=102 %

γ₁ = γ₁₁=100%

Определим величину циркулирующей нагрузки.

С = γ₁₂/ γ₁*100=102/100=102 %

Определим производительность

Q₁₀ = (656,00*202)/100=1325,12 м³/ч

Q₁₂= Q₁₃ = 1325,12- 656,00 = 669,12 м³/ч

Q₁ = Q₁₁=656,00 м³/ч.

В таблицу 1 сведем требуемые характеристики дробилок.

Таблица 1 – Требуемые характеристики дробилок

Рисунок 5 - Схема дробления

3 Выбор и расчет дробилок и грохотов

Предварительный выбор дробилок

1) I стадия:

a) для конусной дробилки:

т/ч;

т/м³;

м³/ч;

По данным расчета подходит дробилка ККД-1200/150 с предварительным грохочением.

b) для щековой дробилки:

т/ч м³/ч;

По данным расчета щековая дробилка не подходит, следовательно, выбираем конусную дробилку ККД 1200/150 с предварительным грохочением.

2) II стадия:

908,90 т/ч =534,60 м³/ч;

Выбираем 2 КСД-2200-Гр

3) III стадия:

т/ч = м³/ч;

Выбираем 4 КМД-2200-Т1

Таблица 2 Характеристики выбранных дробилок выбора дробилок:

Окончание таблицы 2

3. Назначение размера отверстий сит грохотов:

1) I стадия крупного дробления:

a_I=b₄=150 ;

2) II стадия среднего дробления:

a_II=(1,2-1,5)b₈=45 ;

3) III стадия мелкого дробления:

Для средней руды a_III=D_II=10 ;

4. Окончательный выбор дробилок:

,

где - коэффициент, учитывающий крепость руды;

- коэффициент, учитывающий крупность руды;

- коэффициент, учитывающий плотность руды;

- коэффициент, учитывающий влажность руды.

;

;

;

1) I стадия дробления:

;

;

2) II стадия дробления:

;

;

3) III стадия дробления:

;

;

5. Определение коэффициента загрузки:

1) I стадия дробления:

;

2) II стадия дробления:

;

3) III стадия дробления:

;

;

Таблица 3 - Технические характеристики дробилок

Параметры	ККД 1200/150	КСД 2200Гр	КМД 2200Т1
Диаметр основания дробящего конуса, мм
Ширина приемного отверстия, мм
Номинальная ширина выходной щели в фазе раскрытия профилей, мм
Наибольший размер кусков исходного материала, мм
Производительность при номинальной ширине выходной щели на материале с временным сопротивлением сжатию 100-150 МПа и влагосодержанием 4%
Мощность электродвигателя, кВт
Габариты, мм: длина ширина высота
Масса (без электродвигателя), т

Выбор и расчет грохотов.

1. Необходимо рассчитать потребную площадь грохочения:

1) I стадия дробления:

;

Ширина грохота : ;

;

Выбираем колосниковый грохот.

2) II стадия дробления:

,

где - удельная производительность грохочения, м³/(ч*м²);

=42 при отверстии сита 50 мм;

-насыпной вес, т/м³;

-коэффициент, зависящий от содержания в исходном материале зерен размером меньше половины отверстий сита :

при ;

-коэффициент, зависящий от содержания в исходном материале зерен размером больше размера отверстий сита :

при ;

-коэффициент, зависящий от эффективности грохочения E:

при E=0,85;

зависит от формы зерен материала: ;

-от влажности: o=1;

-от способа грохочения: p=1;

;

3) III стадия дробления:

,

где при ;

при ;

при E=85%;

2. Выбираем грохоты по таблице:

Количество грохотов ;

1) II стадия:

;

Выбираем 2 грохота ГСТ61.

2) III стадия:

;

Выбираем 4 грохота ГСТ51.

3. Проверка вибрационных грохотов по толщине слоя надрешетного материала.

,

где Р-масса надрешетного продукта на 1-м грохоте, т/ч;

-скорость движения материала в ;

1) II стадия:

;

2) III стадия:

;

В таблице 4 приведены технические характеристики выбранных грохотов.

Таблица 4 - Технические характеристики грохотов.

Поиск по сайту: