Помощничек
Главная | Обратная связь


Археология
Архитектура
Астрономия
Аудит
Биология
Ботаника
Бухгалтерский учёт
Войное дело
Генетика
География
Геология
Дизайн
Искусство
История
Кино
Кулинария
Культура
Литература
Математика
Медицина
Металлургия
Мифология
Музыка
Психология
Религия
Спорт
Строительство
Техника
Транспорт
Туризм
Усадьба
Физика
Фотография
Химия
Экология
Электричество
Электроника
Энергетика

Способы штамповки электротехнических сталей.



Методы достижения точности при сборке ЭМ.

Сборка заключительный этап механического прочеса. От качества выполнения всех операций зависит надежность, и энергетические показатели. Сборка состоит из 2 этапов: 1-сборка из отдельных деталей и сборочных единиц – узловая сборка. 2- сборка из предварительно собранных сборных единиц, деталей и покупных изделий – общая сборка. При сборке нужно выполнить различные соединения: зазор, натяг. Чтобы выполнить эти требования необходимо провести размерный анализ, с его помощью получают правильное соотношение взаимосвязанных размеров и определяют допустимые отклонения – допуски. Подобные расчеты выполняются на базе теории размерных цепей.

Размерной цепью называется совокупность размеров изделия, образующих замкнутый контур и непосредственно влияющих на изготовление и сборку изделия. В замкнутом контуре величина и допуск любого размера зависят от значения и точности остальных размеров. Размеры, входящие в размерную цепь – звенья. Звенья размерной цепи могут быть линейные и угловые размеры, зазоры, натяги, отклонения, расположения поверхностей и т.д. Любая размерная цепь состоит из одного замыкающего звена и двух или более составных звеньев. Замыкающим является звено исходное при постановке задачи или получаемое последним в результате решения этой задачи. Замыкающее звено непосредс-но не выполняется, а получается в результате выполнения остальных звеньев. Размерные цепи классифицируются: 1. По возможному расположению звеньев(линейные, угловые, плоские и пространственные). 2. По месту в изделии (подетальные и сборочные). 3. По назначению (основная размерная цепь – цепь замыкающим звеном которой явл размер, обемпечиваемый в соответствии с решением осн задачи; производные размерные цепи – зам.звеном явл одно из составляющих звеньев основной размерной цепи)4. По области применения (конструкторские, технологич., измерительные разм.цепи).

В соответствии с ГОСТ при сборке предусматривается следующие методы достижения точности: 1- метод полной взаимозаменяемости, 2-метод неполной взаимозаменяемости, 3- групповой взаимозаменяемости, 4-пригонки, 5-метод регулирования.

1- метод полной взаимозаменяемости: сборка без дополнительной обработки детали. Размеры детали нужно выдерживать более точно. Min допуски, детали требуют большой трудоемкости. При своей простоте не экономичен (поэтому 2). «+» простота.

2-метод неполной взаимозаменяемости: сборка без пригонки, у небольшого количества изделий (3 из 1000) значение замыкающего звена может выйти за установленный предел. Поэтому доп.пригонка отдельных деталей при механической обработке. « простота, экономичность. «-» требуется расширение полей допусков.

3- групповой взаимозаменяемости: селективная сборка, без пригонки. После изготовления все детали рассортировывают. При сборке соединяют детали из соответствующих групп по методу полной взаимозаменяемости. Достоинства: достижение высокой точности при экономически целесообразных допусках. Недостатки: повышение незавершенного производства, дополнительные затраты на проверку, сортировку.

4-пригонки- предусматривает сборку за счет намеченного компенсатора. Величина необходимого съема припуска определяется после предварительной сборки и измерения. Достоинства: возм-ти уст-я эк.целесообр. допусков на детали. Недостаток: удорожание процесса сборки.

5-метод регулирования: предусматривает сборку за счет суммарного размера компенсируемого звена, без снятия стружки. С помощью шайб, прокладок. «+»возможность установления экономически обоснованных допусков и регулируемых размеров детали, не тоько при сборке, но и при эксплуатации для компенсации износа. Недостаток: усложняется конструкция, увеличивается кол-во деталей, усложняется сборка.


Способы штамповки электротехнических сталей.

При штамповке электротехнической стали по периметру реза на ширину примерно 0,8 мм образуется наклёп т. е. свойства стали сильно ухудшаются. Чем меньше размеры магнитопровода, тем больше сказывается явление наклёпа. Понижаются проводящие свойства стали, увеличиваются потери.

Основные требования при штамповке листов:

1) Соосность внутр и наружного диаметра листа

2) Листы не должны иметь заусенцев. Величина заусенцев зависит от величины зазора между режущими кромками подвижной частью матрицей и подвижной частью пуансоном.

Методы штамповки:

Однооперационныйавтоматический. Штамповка в многопозиционных штампах последовательного действия. «+»: высокая производительность.

Многооперационный. Вырубка в совмещённых (компаундных) штампах. В этих штампах готовая деталь получается за один удар. Но штамп сложный. Изделие необходимо удалять из зоны штамповки, поэтому высота открытия штампа должна быть большой 200…300 мм, поэтому скорость вырубки мала, появляется вероятность травмирования рук рабочего. Также при большом открытии штампа появляется люфт. Чтобы этого не было используются специальные направляющие (шариковые)

Смешанный. Вырубка круглых заготовок на “Маточных” прессах и последующая штамповка на пазовых прессах, которые позволяют вырубать не полностью лист, а 2…3 паза, затем поворотный механизм поворачивает и вырубаются по кругу остальные пазы. Необходимо очень точное поворотное устройство, чтобы не было несимметрии магнитной цепи. Пазовые прессы легко изготовить и их используют при опытном и мелкосерийном производствах.

При штамповке холоднокатаной стали с диаметром до 250 мм используется первый способ.

Для магнитопроводов диаметром до 170 мм применяется двухрядная штамповка.

Технология автоматической штамповки предъявляет к прессовым автоматам высокие требования: 1) высокая производительность; 2) точная подача ленты; 3) повышенная жёсткость конструкции; 4) отсутствие деформации и люфтов.

Общий вид штамповочной установки

Рулон эл. Техн стали надевают на размотчик. Конец рулона поступает в правильное устр-во.

Правильное устройство имеет 7 валиков. Лента выравнивается и не застревает при штамповке. Затем через направляющий желоб образ. петлю лента поступает в подающее устройство пресса. Подающее устройство (ПУ) предназначено для для подачи ленты в зону штамповки на 1 шаг. ПУ может быть 3 типов: валковое, клещевого типа, устройство типа фергюссон. Под штампом располагаются 2 транспортера, которые выносят листы ротора и статора на оправки. Листы попадают на оправки в том же порядке что и штамповались.

4х-позиционный штамп:

Его производительность определяется количеством ударов в минуту. Чаще всего определяется производительность работы установки по скорости движения ленты. м/мин. Штамп изготавливается обычно каждым заводом самостоятельно. Обычно 30…40% затрат при штамповке идёт на изготовление штампов.

Готовое изделие (лист статора или ротора) получается за 4…5 ударов.

I удар: вырубаются 4 отверстия для вала ротора, пазы ротора и 4 технолог отверстия для фиксации ленты на последующих позициях.

II удар: вырубается лист ротора по наружному диаметру, который идет на провал.

III удар: вырубаются пазы статора.

IV удар: вырубается лист статора по наружному диаметру на провал.

Особенность такой штамповки заключается в том, что паз статора вырубается за два приёма. Это позволяет повысить стойкость штампа.

4-хпозиционная схема штамповки имеет недостатки:

– при обработке пазов в листе статора возникает необходимость углубления шлицев в лист ротора иначе пазы будут иметь на вершинах острые выступы или окажутся нераскрытыми.

– маленькое расстояние между вырубаемыми контурами на III и IV позициями, т.е. жёсткость штампа на этих позициях недостаточна. Поэтому имеет место V – позиция штамповка.

5-типозиционная штамповка: I – пазы ротора, отверстия под вал и 4 отверстия для ловителей; II – ротор вырубается по контуру, идёт на провал; III – вырубаются пазы статора; IV – пропущенная позиция; V – статор вырубается по контуру, идёт на провал.

Штамп получается жёстким, надёжным, но имеет большую длину и создаётся несоосность наружного и внутреннего контура листа статора, и наружного контура и отверстия под вал ротора. Эта несоосность удаляется дальнейшей механической обработкой ротора. При вырубке шлицов ротора желательно делать паз ротора закрытым (с перемычкой 0,15…0,2 мм). Этим ликвидируется опасность углубления пазов ротора в статорный лист и при заливке алюминий не вытекает из паза в пресс-форму, а раскрытие паза обеспечивается при механической обработке пакета ротора.

Если удалять отходы с помощью механического привода то высокой скорости штамповки нельзя достигнуть.

Разработали новый метод рубки, когда изделия выносятся самой лентой





©2015 studopedya.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.