Сушка обмоток после пропитки.

Сушка имеет целью испарение растворителя, затвердевание и полимеризацию пропиточного состава.

Время сушки обмоток зависит от конструкции и материала обмотки, габаритов изделия св-в пропиточного лака, содержания в нем пленкообразующих и растворителя, от температуры сушки, циркуляции воздуха в сушильном устройстве и его тепловой мощности.

В начальный период времени температура невысокая 60…70 ° С. Для удаления легколетучих растворителей. При более высоких температурах произойдет образование затвердевшей корки лака..

Второй период сушки (120-130⁰С), а для теплостойкой изоляции (150-170⁰С). При этом обеспечивается полное отвердевание и полимеризация лака.

Время сушки. Зависит от способа пропитки. Время после первой пропитки должно быть наибольшим. Если пропитка двухкратная то время должно быть одинаковым. При многократных пропитках наибольшее время должно быть после первой и последней пропиток. Для уменьшения времени, требуемого на разогрев обмоток и узлов желательно загружать их нагретыми до оптимальной температуры в печи.

Методы сушки:

1) Печь с принудительной циркуляцией воздуха(аэродинамическая печь). В качестве генератора тепла служит высокоскоростной вентилятор. Воздух движется по замкнутому циклу и быстро нагревается.

2) Токовая сушка. Предпочтительней переменный ток. Оч эффективный способ.

3) Нагрев в печах с использованием вакуума в начальный период (не образуется лаковая плёнка). Температура 70-80⁰С.

4) Терморадиационная сушка.основана на обогреве деталей лучистой энергией, излучаемой раскаленными телами. По виду генера инфракрасного излучения камеры раздел-ся на: 1) ламповые сушильные камеры. 2) суш.камеры, в кот. в кач-ве излучателей – трубчатые э/нагревательные элементы. 3) сушильные камеры с металлическими излучателями, в кот.исп-ся природный газ.Достоинство: лучи доходят до изделия практически без потерь. Недостаток: малая проникающая способность лучей.

5) газовые сушильные камеры. Достоинства: дешёвый вид топлива, легкое регулирование температуры.

6) Сушка токами выс.частоты (индукционные печи). Для нагрева изделий исп-т явление магнитной индукции. Индукторы подкл к генерам для питания токами высокой частоты. Под воздействием переменного магнитного поля в изделии наводится индукционный ток, который и нагревает его. «+» возможность регулирования и поддержания тем-ры внутри мат-ла. «-» высокие затраты энергии, сложное оборудование и обслуживание.

Сушка считается законченной, когда лак образует твердую блестящую пленку.

5 Обработка подшипниковых щитов. (Требование к щитам, варианты закрепления, обработка на агрегатных станках).

П/щ – подшипниковый щит

Осн.требования: 1) Соосность поверхностей А и Б (смотреть по рисунку 1). 2) Поверхность В должна быть перпендикулярна оси. В – контрольно-измерительная строительная база.(на рисунке указывали сами). Допустимое биение 0,04…0,05 мм; Ra0,8; точность 5-7 кв.

П/щ имеет форму диска, отсюда его невысокая жесткость, при обработке его нужно правильно закрепить.

Места крепления лучше брать на возможно большем диаметре. Если конструкция щита не позволяет закрепить его в приспособлении, то на наружной поверхности делают спец.приливы.

Рисунок 2. Радиальное крепление (а) – за счет усилий крепления возникает деформация и при дальнейшем разжатии размеры щита могут выйти за пределы допуска. Способ используется редко.

(б) тангенциальное крепление. Тут усилия направлены по касательной к окружности. Силы закрепления прикладываются с двух сторон т.е.компенсируют друг друга и меньше деформируют щит.

Обработку п/щ проводят за несколько проходов. 1. Черновой – снимается основной допуск (2/3). 2.При чистовом проходе уменьшается глубина резания, увеличивается частота вращения шпинделя станка и п/щ зажимается с меньшим усилием.

Применение многопозиционных агрегатных станков позволяет провести полную обработку детали и получить щит с одной установки.

Рисунок 3. Четырехпозиционный агрегатный станок. Схема используется для обработки небольших щитов (h=70-100).

1. Щит центрируют по отверстию под подшипник и обрабатывают это отверстие.

2. Черновая и чистовая обработка замка, сверление отверстий в ушках.

3. Чистовая расточка отверстий под подшипник и вал.

4. Контроль обработанных отверстий.

Рисунок 4. Семипозиционный агрегатный станок.

1.Автоматическая установка заготовки, снятие готовой детали; 2. Предварительная обработка отверстия под выходной конец вала и отверстия под подшипник, подрезание торца, сверление отверстий в ушках, контроль целостности сверл. 3. Получистовая обработка отверстия под подшипник и предварительная обработка замковой поверхности с подрезкой торца и снятие фаски. 4. Отжим детали и зажим с меньшим усилием, сверление трёх отверстий для крепления кожуха, нарезка резьбы в отверстиях.5. растачивание канавки для выхода инструмента с подрезкой торца в отверстие под подшипник, окончательная подрезка наружного торца замка. 6.Окончательная обработка замковой поверхности, отверстия под подшипник. 7. Автоматический контроль замка и отверстия под подшипник.

Поиск по сайту: