Приклади типових практичних завдань, що виносяться на підсумковий контроль у формі поточного модульного контролю

Теоретичні завдання

1. Сутність технологій, їх суспільне значення та вплив на економічний розвиток.

2. Технологічний розвиток: сутність, напрями, типи та моделі.

3. Сутність і види технологій та технологічних процесів.

4. Сутністо-змістовна характеристика виробництва та його організації.

5. Еволюція теорії та практики організації виробництва.

6. Виробнича система: поняття, елементний склад та устрій.

7. Закони та принципи організації виробничих систем.

8. Промислове підприємство як соцально-економічна система.

9. Виробничий процес: поняття, структурні складові та класифікаційні ознаки.

10. Основні принципи раціональної організації виробничого процесу: характеристики та умови застосування.

11. Основи проектування технологічного та виробничого процесів: схеми, поопераційні та маршрутні карти.

12. Організаційні типи виробництва та їх техніко-економічна характеристика.

13. Трудовий процес, його структура та організаційна єдність з виробничим процесом.

14. Організація праці: сутність, цілі, завдання, напрями застосування.

15. Форми організації праці у виробничих системах.

16. Робоче місце: сутність, елементний склад, вимоги до організації, обслуговуванню та умов праці.

17. Нормування праці: призначення, види норм, класифікація затрат робочого часу, структура штучного і штучно-калькуляційного часу.

18. Виробничий цикл: сутність, сфера застосування, характеристика складових та чинників тривалості.

19. Розрахунок виробничого циклу простого процесу при різних способах поєднання операцій.

20. Визначення виробничого циклу складного процесу з врахуванням заходів його скорочення.

21. Просторове розташування виробничого процесу, принципи організації ідеального виробництва.

22. Виробнича структура: сутність, види та умови застосування в практичної діяльності.

23. Система технічного обслуговування виробництва в сучасних умовах: поняття, характеристика складових.

24. Забезпечення виробництва технологічним оснащенням: завдання, визначення потреби та регулювання запасів, організаційна система, сучасні тенденції розвитку.

25. Ремонтне обслуговування засобів праці: основні завдання, види систем, нормативна база, зарубіжний досвід.

26. Енергетичне забезпечення виробництва: завдання, нормування енергоспоживання, методи визначення потреби у видів енергії й заходи енергозбереження.

27. Транспортне обслуговування виробництва: призначення, проектування схем руху, визначення вантажопотоків, обігу, системи перевезень та потреб в рухомому складі.

28. Матеріальне обслуговування виробництва: завдання, структура складського господарства, нормативна база, визначення потреб в ресурсах й площ для їх збереження, організація забезпечення робочих місць.

29. Призначення методів організації виробництва, умови застосування і чинники що впливають на їх вибір.

30. Особливості застосування одиничного (штучного) методу організації виробництва, його характеристика і розрахунок кількості устаткування.

31. Партіонний метод організації виробництва: сутність й умови застосування.

32. Потоковий метод організації виробництва, класифікація поточних ліній та визначення їх основних параметрів.

33. Гнучке автоматизоване виробництво: структурно - змістовна характеристика та основні організаційно-виробничі елементи.

34. Якість: основні вимоги, показники, засоби вимірювання, методи контролю та оцінки.

35. Міжнародні системи управління якістю: призначення, склад, моделі, елементи

36. Система забезпечення конкурентоспроможності продукції.

37. Організація сертифікації продукції та атестації виробництв.

38. Науково-технічна підготовка виробництва: сутність і етапи здійснення.

39. Проектно-конструкторська підготовка виробництва: зміст, завдання та етапи.

40. Технологічна підготовка виробництва: завдання, порядок проведення, склад документації.

41. Екологічна підготовка виробництва: призначення, вимоги стандартів, моніторинг впливу виробництва на довкілля та заходи його поліпшення.

42. Організаційно-економічна підготовка виробництва: завдання, зміст, форми, методи нормативна база та вартісна оцінка.

43. Організація освоєння виробництвом нової продукції в різних типах виробництва.

44. Організаційне проектування виробничих систем: сутність, завдання структура та методи розробки.

45. Діагностування стану виробничих систем: основні показники організаційного та технічного рівня, порівняння з еталонними значеннями.

46. Процеси організаційного проектування виробничих систем: сутність моделювання, основні етапи, взаємозв’язок складових елементів проекту.

Приклади типових практичних завдань, що виносяться на підсумковий контроль у формі поточного модульного контролю

Задача 2.1. У механічному цеху за виробничою програмою передбачено на одній з дільниць виготовлення деталей партіями по 30 штук кожна при послідовному способі поєднання технологічних операцій. Норма часу на виконання окремих операцій становить: t₁ = 2 хв.; t₂= 5 хв.; t₃=12 хв.; t₄= 8 хв. При цьому 3-я операція виконується на 3 верстатах, а 4-та двох верстатах. Тривалість міжопераційних перерв складає 10 хв. Встановлений режим роботи дорівнює двом змінам по 8 год. кожна. Коефіцієнт переведення робочих днів у календарні становить 0,7. Природні процеси за обраною технологією здійснюються протягом 30 хв. З метою поліпшення якості виготовлення деталей першу операцію запропоновано розділити на дві операції однакової тривалості — по одній хвилині кожна.

Потрібно:

1. Розрахувати тривалість технологічного і виробничого циклів обробки деталей.

2. Визначити на скільки зміниться технологічний й виробничий цикл виготовлення деталей.

3. Яка кількість верстатів буде використовуватися?

Задача 2.2. На механообробної дільниціна основі 8 верстатів передбачається впровадити багатоверстатне обслуговування, вихідні параметри дані у таблиці:

Потрібно:

1. Визначити необхідну кількість груп верстатів для багатоверстатного обслуговування.

2. На підставі розрахунків визначити які верстати повинні входити в кожну групу з тим, щоб забезпечити мінімальні їх простої.

Задача 2.3. На дільниці фрезерних верстатів (12 одиниць) механообробного цеху протягом місяця виготовлюються 28 найменувань деталей. Кожна із деталей в процесі обробки на дільниці обробляється на чотирьох операціях.

Потрібно:

1. Визначити коефіцієнт закріплення операцій.

2. 2. Вказати тип виробництва на дільниці.

Задача 2.4. На підприємстві налічується 120 одиниць технологічного устаткування. Середня ремонтна складність одиниці устаткування становить 13,7 р. о. Структура ремонтного циклу включає один капітальний ремонт, три середніх і чотири поточних (малих) ремонти та ряд періодичних техоглядів. Тривалість міжремонтного періоду — 1 рік, а міжоглядового періоду — 3 місяці. Норма часу на одну ремонтну одиницю для виконання ремонтних робіт капітального ремонту — 35 нормо-годин, середнього ремонту — 23,5 нормо-годин, поточного — 6,1 нормо-годин, огляд — 0,85 нормо-годин. Річний ефективний час роботи одного робітника 1830 годин, а коефіцієнт виконання норм планується на рівні 120 %.

Потрібно:

1. Визначити тривалість ремонтного циклу.

2.Розрахувати кількість техоглядів.

3.Обчислити загальну середньорічну трудомісткість ремонтних робіт та чисельність ремонтників.

Задача 2.5. На дільниці обробляється партія деталей з 6 штук. Величина транспортної партії дорівнює 2 деталям. Технологією передбачено здійснення трьох операцій з норми часу відповідно: t₁-1,0 ; t₂-2,0 та t₃-4,0 хв. На першій та другій операціях встановлено по одному верстату, а на третій – два верстата. Середній міжопераційний час перерв – 2 хв. Режим роботи дільниці у дві зміни по 8 годин кожна. Тривалість природних процесів складає – 30 хв.

Потрібно:

1. Визначити тривалість технологічного та виробничих циклів обробки партій деталей при послідовному, паралельному та послідовно-паралельному видах руху деталей по операціях.

3. Побудувати графіки виробничих циклів.

6.Зробить висновки про ефективність виробничого процесу.

Задача 2.6. На плановий місяць на токарної дільниці робочий фонд часу одного верстата встановлено – 400 годин; коефіцієнт виконання норм на токарних верстатах – 1,1; витрати робочого часу на переналагоджування устаткування 5 %. Виробнича програма токарної дільниці механообробного цеху та норми часу на обробку наведені у таблиці:

Потрібно: Визначити необхідну кількість устаткування.

Задача 2.7.На робочому місці контролера за технологічним процесом здійснюються операції з контролю якості пластин, зміст яких характеризується такими даними:

Час на обслуговування робочого місця, відпочинок і особисті потреби складають 24% від оперативного часу.Режим роботи дільниці однозмінний – 8 год.

Потрібно:

1.Визначити норму штучного часу на пластину.

2. Розрахувати норму виробітку за зміну.

Задача 2.8. Машинобудівне підприємство виконує річну програму випуску деталей у кількості 150000 шт. За технологічним процесом передбачено виконання свердлильних операцій з застосуванням свердел певного типорозміру.

Робоча довжина свердел інструменту — 30 мм; товщина шару металу, що знімається з ріжучої частини свердла у процесі його переточування, — 3 мм; стійкість свердла — 90 хв.; коефіцієнт несвоєчасного виходу з ладу інструменту — 0,03; машинний час роботи свердла під час оброблення однієї деталі — 5 хв.;

Фактичний запас інструменту на 1 листопада поточного року — 141 штук; на початку грудня розрахункового року на підприємство має надійти партія інструменту в розмірі 300 штук.

Задача 2.9. Для виконання виробничої програми за технологією виготовлення деталей механічний цех підприємства щомісяч­но витрачає 300 токарних різців. Мінімальний (страховий) запас на центральному інструмен­тальному складі становить 30 штук цього виду інструменту. Технологічний цикл виготовлення і доставки необхідної партії інструменту становить 15 днів (0,5 місяця).

Потрібно:

1.Визначити норму запасу інструменту (токарних різців) на центральному інструментальному складі підприємства.

2. Розрахувати обсяг замовлення інструменту.

Задача 2.10.Річна програма випуску виробу складає 160 тис. шт. На виготовлення одиниці виробу потрібно 880 г міді, що надходить на завод щомісяця. Страховий ( мінімальний ) запас міді встановлений на 10 днів. Склад працює протягом року 255 днів. Мідь на складі зберігається на підлозі у штабелях. Допустима маса вантажу на 1 м² площі підлоги - 2 т. Коефіцієнт використання площі складу складає 0,75.

Потрібно:

1. Розрахувати вагу міді, що зберігається на складі.

2. Визначити загальну площу складу.

Задача 2.11. По механічний дільниці за місяць загальна потужність встановлених електромоторів – 180 кВт; середній коефіцієнт корисної дії електромоторів – 0,9; середній коефіцієнт завантаження обладнання склав 0,8; середній коефіцієнт одночасної роботи обладнання – 0,7; коефіцієнт корисної дії електричної сітки живлення – 0,96. Режим роботи дільниці – 2 зміни по 8 год. Число робочих днів в місяці – 23. Втрати часу на плановий ремонт – 5%.

Потрібно: Визначити економію витрати силової електроенергії по дільниці на місяць.

Задача 2.12. Добовий вантажообіг двох цехів — 16 т. Маршрут пробігу автокара — двобічний. Середня швидкість руху автокара за маршрутом — 60 м/хв. Вантажопідйомність автокара — 1 т. Відстань між цехами — 240 м. Час вантажно-розван­тажувальних робіт у першому цеху становить 14 хв., а в другому — 16 хв. Коефіцієнт використання вантажопідйомності автокара — 0,8, коефіцієнт використання часу роботи автокара — 0,85. Режим роботи автокара — двозмінний.

Потрібно:

1. Визначити потрібну кількість автокарів.

2. Обчислити продуктивність автокара за один рейс.

Задача 2.13.. В цеху формується потокова лінія потужністю 180 вузлів на добу. Режим роботи лінії у 2 зміни, тривалістю 8 год. кожна. Технологічні втрати складають 1,4 %. Габаритна довжина вузла – 800 мм. Крок конвеєру 2,2 м. Технологічний процес характеризується нормами часу по операціях.

Потрібно:

1. Вибрати тип організації потоковій лінії.

2. Визначити параметри потоковій лінії: такт, швидкість, кількість робочих місць, їх завантаження, довжину конвеєру.

Задача 2.14. Виробнича програма дільниці передбачає виготовлення деталей для складального цеху. В процесі їх виготовлення 2 контролерами здійснюється технічний контроль якості. Контролеру для оформлення документації та обходу робочих місць необхідно 20 % робочого часу зміни. Обсяги виробництва деталей та трудомісткість контрольних операцій наведені в таблиці:

Режим роботи дільниці: однозмінний, тривалість якої – 8 годин; кількість робочих днів у місяці –22.

Потрібно:

1. Розрахувати коефіцієнт вибірки контролю деталей.

2. Визначити, яка кількість контролерів може забезпечити 100% контроль деталей на дільниці.

Поиск по сайту: