Термічна обробка ковбасних виробів

Термічна обробка ковбасних виробів складається з декількох процесів: осідання, обжа-рювання, варива, копчення, сушки і охолоджування. Призначення їх — доведення ковбасних виробів до готовності, додання їм стійкості і товарного вигляду.

Осідання. Після формування проводять осідання ковбасних виробів в камерах при температурі 0—2° С і відносній вологості повітря 80—85%. Тривалості осідання для варених ковбас—2—А год (залежно від діаметру батона).

Обжарювання.Обжарюванню піддають всі варені і напівкопчені ковбаси за допомогою димових газів при високих температурах (до 110° С) з метою обробки поверхневого шару бато-нів. При обжарювальному періоді відбувається втрата маси за рахунок випаровування вологи; сосиски втрачають до 0—12%, варені ковбаси — до 4—7%, напівкопчені ковбаси — до 7%.

Температуру в обжарювальних камерах підтримують в межах 60—110° С залежно від діаметру батонів ковбаси і конструкції камер. Якщо в обжарювальну камеру завантажують батони з вологою поверхнею, спочатку їх необхідно підсушити при 20—40° С і лише після цього починати власне обжарювання.

Тривалість обжарювання залежить від виду ковбасних виробів, діаметру батонів, виду оболонки і складає, наприклад, для сосисок 3О хв, для ковбаси в широкій оболонці 2,5 год. При недостатній тривалості процесу батони виходять блідо-сірого кольору.

Обжарювальні камери бувають з вогняним, паровим і газовим обігрівом. Дим одержують за рахунок спалювання тирси в топці, розташованій під камерою і відокремлюваними від її робочого простору ґратами.

Варіння.Після обжарювання (або першого копчення для варено-копчених) всі ковбаси, за винятком сировялених і сирокопчених, направляють на варіння. Ковбаси варять при 75—85° С. Температура в товщі батона після закінчення процесу варива повинна бути 68—72° С. В результаті варива ковбаси доводяться до стану готового до вживання продукту.

Копчення. Коптять сирокопчені (звичайно після осідання), а також варено-копчені (первинно після осідання і повторно після варива і охолодження на повітрі) і напівкопчені ковбаси (після варива і охолодження). В процесі копчення ковбасні вироби накопичують продукти неповного згорання дерева, що входять до складу диму або рідких коптильних препаратів, і втрачають деяку кількість води. Смак і аромат копчених ковбасних виробів пов'язаний з накопиченням в основному в поверхневому шарі летючих речовин. Стійкість ковбасних виробів, що піддалися копченню, до дії мікроорганізмів пов'язана з бактерицидною (що викликає загибель мікроорганізмів) дією коптильних речовин, обезводненням продукту і бактериостатичним (що викликає придушення життєдіяльності мікроорганізмів) дією куховарської солі, що міститься в продукті, концентрація якої зростає в результаті зневоднення. На цвілі коптильні речовини діють слабкіше. Копчення сприяє збільшенню стійкості жиру до окислювальної дії кисню, тому що в димі містяться речовини, що володіють антиокнслювальною дією, наприклад, феноли і їх похідні.

При виробництві напівкопчених і варенокопченнх ковбас застосовують гарячий метод копчення (35—50°С), а при виробництві сирокопчених — холодний (температура 18—22° С).

Тривалість копчення залежить від товщини батонів, швидкості проникнення коптильних речовин в товщу батона, температури і концентрації коптильних газів в навколишньому середовищі, а також від температури і властивостей фаршу. Тривалість холодного копчення сирокопчених ковбас 5—7 діб, гарячого копчення варено-копчених — 1-2 доби, напівкопчених— 12—24 год.

Вироби коптять в стаціонарних коптильних камерах і в автокаганцях. При застосуванні автокаганців забезпечується рівномірність копчення ковбасних виробів, оскільки продукт під час копчення знаходиться в русі і проходить через всі температурно-влажливі зони. Продукт завантажують і вивантажують на будь-якому поверсі. Техніка отримання диму така ж, як і при обжарюванні ковбас.

Сушка. Сушать сирокопчені, варено-копчені і напівкопчені ковбаси. Мета сушки — знизити вологість продукту і збільшити відносний вміст куховарської солі і коптильних речовин в ковбасних виробах для збільшення тривалості зберігання. Сирокопчені ковбаси, що мають звичайно вологість в межах 25—30%, добре зберігаються протягом декількох місяців.

Димогенератори ЕЛРО

У димогенераторі ЕЛРО продуктивністю 500 м3/год (мал. 8) суха перегонка деревини здійснюється в результаті спалювання палива, що подається на димогенерацию.

Димогенератор складається з бункера для прийому тирси, зрушувача, що приводиться в дію від електродвигуна через редуктор і вертикальний вал. Зрушувач спрямовує тирсу в рукав, поверх якого надітий патрубок 5. Він регулює видачу тирси на колосникові грати, над якими обертаються лопаті мішалки, що розподіляють тирсу по всій її поверхні. Під грати через патрубок 2 із заслінкою поступає повітря, необхідне для горіння тирси. Через патрубок 6 із заслінкою подають свіже повітря, необхідне до доведення диму до температури 130° С, з якою він покидає генератор.

По каналу димоповітряна суміш прямує у фільтр 17 для затримання грубих домішок і фільтр 16 — звідки вентилятором, що приводиться в рух електродвигуном, відводиться через патрубок 13до споживача.

Для зволоження тирси в димогенераторі передбачена зрошувальна труба. Після горіння тирси зола приймається в зольник і періодично відводиться вручну.

Мал. 8. Димогенератор ЕЛРО продуктивністю 500 м3/год:

1 — зольник; 2, 5, 6, 13 — патрубки; 3 — колосниковая грати; 4 — лопаті мішалки; 7 — зрошувальна труба; 8 —зворушувач; 9 — вертикальний вал; 10 — редуктор; 11, 14 — електродвигун; 12 — бункер; 15 — вентилятор; 16, 17 — фільтри; 18 — рукав; 19 —канал.

Димогенератор ЕЛРО продуктивністю 2000 м3/год (мал. 9) складається з ізольованого корпусу, над яким розташований бункер для прийому тирси, що подається через патрубок. На відкидній кришці встановлені електродвигун і двохчерв'ячний редуктор, що обертає вертикальний вал, зворушувач, лопаті мішалки робочої зони і лопать, що видає золу в приймач. Основним вузлом димогенератора є робоча зона, де розміщені колосникова грати з подовжніми щілинами, шкрябаннями, що очищаються, і що приводяться в рух рукояткою; запальник, що складається із спіралей, змонтованих в одній площині і що включаються кнопкою у момент пуску на 10 хв і що вимикаються в реле часу; дозуючий стакан; два дверці і перфорована труба для подачі води. Через дверці 16подається свіже повітря під колосниковую грати, через дверці 19— в простір над тирсою для охолоджування диму. Дим, одержуваний в робочій зоні, по димарю поступає у фільтр, а потім відцентровим вентилятором, закріпленим на відкидній кришці фільтру, по трубі прямує до споживача. Під всмоктуючим патрубком вентилятора передбачений розпилювач для подачі води при промивці фільтру. В димарі вмонтовується термореле, регулююче надходження свіжого повітря.

Мал. 9. Димогенератор ЕЛРО продуктивністю 2000 м3/год.

1- патрубок для відведення стічних вод; 2 —корпус фільтри; 3 — відцентровий вентилятор; 4 — відкидна кришка фільтру; 5 — розпилювач; 6 — всмоктуючий патрубок; 7 —труба; 8 — патрубок для подачі тирси; 9 — електродвигун; 10 - кришка бункера; 11 — вертикальний вал; 12 — бункер; 13 — зворушувач; 14 — корпус; I5 — перфорована труба; 16, 19 — дверці; 17, 21 — лопаті мішалки; 18 — рукоятка; 20 — приймач золи; 22 — колосникова решітка; 23 — дозуючий стакан; 24 — запальник; 25 — димар; 26 — термореле.

Термоагрегат ПТУ-16

Цей апарат призначений для того, що підсушувати, обжарювання і варива ковбасних виробів (рис. 10).

Термоагрегат є теплоізольованим тунелем, умовно розділеним на три зони (підсушки, обжарювання і варива). Термічна обробка ковбасних виробів проводиться в термоагрегаті при безперервному переміщенні їх в потоках пародимо-повітряного середовища. Ковбасні вироби навішують на рами розміром 1X0,9X1,25 м. В цілях створення направленого руху повітряного потоку задня стінка рам виконана суцільної рами переміщаються по смуговому шляху за допомогою ланцюгового конвейєра, розташованого внизу термоагрегата.

Над кожною з трьох зон встановлені відцентрові вентилятори для подачі повітря в термоагрегат і калорифери для його нагрівання. Температура середовища в зонах контро-люється за допомогою термометрів, встановлених у верхній частині термоагрегата.

Калорифери, встановлені в зонах підсушки і обжарювання, складаються з чотирьох секції пластинчастих теплообмінників, а в зоні варива — з трьох. Гаряче повітря нагнітається в кожну із зон вентилятором зверху вниз, а потім за допомогою розподільних коробів, розташованих над і під рамами, при проходженні від нагнітального до всмоктуючого патрубка потік двічі міняє свій напрям на зворотне. В кожній зоні поміщається по чотири рами. Привід транспортуючого ланцюгового конвеєра з пальцем зверху, розташованого у вертикальній площині нижньої частини тунеля, здійснюється від електродвигуна через редуктор з варіатором швидкостей. Для завантаження і вивантаження рам в термоагрегаті є двостулкові двері На бічній стінці тунеля розташовані оглядові вікна-люки для контролю за переміщенням рам і ходом процесу.

Дим поступає в термоагрегат від димогенератора. Надлишок пародимо-повітряної суміші віддаляється в атмосферу. Кількість диму і свіжого повітря, що подається, регулюється вручну за допомогою заслінок.

Рис. 10. Термоагрегат ПТУ-16

1 — розподільний короб 2 — пристрій для подачі диму, 3 — калорифер, 4 — вентилятор.

Поиск по сайту: