Российский опыт управления качеством

Говоря о передовом опыте в области управления качеством, нельзя не вспомнить о достижениях советского периода.

1. Концепция бездефектной работынашла свое отражение в Саратовской системе бездефектного изготовления продукции (БИП), внедренной на предприятиях Саратовской области в 1955 г. В основу этой системы был положен механизм активизации участников производственного процесса, стимулирующий их к выявлению и устранению не дефектов продукции, а их причин. Массовый самоконтроль исполнителями качества своей работы, неукоснительное соблюдение ими технологической дисциплины – важнейшие требования системы БИП.

Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, являлся процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчислялся как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК.

Работа ОТК в отношении порядка приемки изготовленных изделий по системе БИП в корне изменялась. Контролерам запрещалось в процессе приемки партии продукции вести разбраковку на годные и бракованные изделия и заполнять дефектную ведомость. Также запрещалось руководящим работникам предприятия оформление временных разрешений на сдачу деталей, узлов и изделий, имеющих те или иные дефекты или изготовленные с отступлениями от технической документации. При обнаружении в деталях, узлах или изделиях первого дефекта контролер был обязан прекратить их приемку и вернуть всю партию исполнителю на перепроверку и доработку. В случае неоднократного нарушения производственной дисциплины со стороны исполнителя, выявлялись причины дефектов, а также ставились в известность начальники цеха и руководство.

От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя. После повторного предъявления продукции рабочий лишался премии. Неотвратимость наказания заставляла рабочего строже соблюдать технологическую дисциплину и предъявлять претензии мастеру, инструментальной службе, службе главного механика, если причиной дефекта были некачественные материалы, инструмент или оборудование.

Внедрение системы БИП позволило:

- обеспечить строгое выполнение технологических операций;

- повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда;

- более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих за качество их труда;

- создавать предпосылки для широкого развертывания движения за повышение качества.

Вместе с тем система БИП имела ограниченную сферу действия, она распространялась только на рабочих цехов основного производства. Система работала по принципу «есть дефект – нет дефекта», не учитывая многообразия недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой продукции.

В принципе БИП воплотилась в зарубежных программах «ноль дефектов» и сохранилась во всех отечественных. Система БИП, распространенная потом на функциональные подразделения завода и цеха, легла в основу системы бездефектного труда - СБТ.

2. Львовский вариант саратовской системы – система бездефектного труда (СБТ) впервые разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х гг.

Цель системы – обеспечить выпуск продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений.

, где

К₀ – коэффициент, принятый за норму при оценке качества труда и обычно равный единице;

n – общее количество показателей, по которым производится снижение коэффициента качества труда;

Кс(i) – коэффициент снижения за нарушение установленных требований к качеству.

Принято, что К_k.t. находится в пределах 0 ≤ К_k.t. ≤ 1.

В дальнейшем на предприятиях страны, применявших СБТ, стали учитывать не только показатели, характеризующие недостатки в работе конкретных исполнителей, но и показатели, характеризующие положительные результаты в работе исполнителей.

, где

m – общее количество показателей, по которым производится повышение коэффициента труда;

K_n(j) – коэффициент повышения качества труда исполнителя за превышение установленных требований.

Внедрение СБТ позволило:

- количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива;

- повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда;

- повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия;

- вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия;

- сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда.

Львовская СБТ, так же как и саратовская система БИП, заключалась в том, что она распространялась главным образом на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов бездефектного труда в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского, не творческого труда.

БИП и СБТ устраняли отрицательные субъективные причины; устранение объективных причин началось со следующих модификаций систем.

3. Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) впервые разработана и внедрена на машиностроительных предприятий г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957 – 1958 гг. В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет совершенствования работы конструкторских бюро и технологов производства, на долю которых приходилось 60 – 85 % дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, изделия в целом и проводились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов, такие как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Система КАНАРСПИ базировалась на следующих принципах:

- универсальность (возможность использования в других отраслях промышленности);

- комплексное обеспечение качества продукции;

- развитие исследований, направленных на повышение качества продукции и развитие опытно-конструкторских служб предприятия;

- организация всестороннего учета качества выпускаемой продукции;

- концентрация внимания на качестве продукции на стадии ее разработки;

- привлечение к совершенствованию продукции потребителей.

Система КАНАРСПИ охватывает следующие этапы производства и эксплуатации, представленные на рисунке 12.

Рисунок 12 – Этапы проектирования, производства и эксплуатации изделий по системе «КАНАРСПИ»

На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца в системе КАНАРСПИ большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период. Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования, ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как обратная связь и используются для совершенствования конструкции изделия и технологии его изготовления.

В КАНАРСПИ широко применяются принципы бездефектного труда и бездефектного производства. Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде Горьковских предприятий позволило:

- сократить сроки доводки новых изделий до заданного качества в 2 – 3 раза;

- повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5 – 2 раза, увеличить ресурс в 2 раза;

- снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3 – 2 раза.

Планирование улучшения качества продукции и управления качеством продукции по этому критерию, а также распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции получили развитие в системе НОРМ

4. Система НОРМ(научная организация труда по увеличению моторесурса) впервые разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963 – 1964 гг. Цель системы – увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.

В основу системы НОРМ был положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса, и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс. Основным показателем в системе являлся ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планировался.

Организация работ в системе была построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинался после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса, и предусматривал следующие виды работ:

- определение фактического уровня моторесурса, выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс;

- планирование оптимального уровня увеличения моторесурса;

- разработку и проверку инженерных рекомендации по обеспечению планируемого уровня моторесурса;

- разработку комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве;

- проведение комплекса конструкторско-технологических мероприятий и опытно-исследовательских работ;

- закрепление достигнутого ресурса в производстве; поддержание достигнутого уровня в эксплуатации.

Определение реального значения моторесурса двигателя и нахождение оптимальных путей его увеличения базировалось на систематическом, комплексном изучении и анализе информации о сроках службы двигателей в различных контрольных и ресурсных испытаниях двигателей на заводе-изготовителе.

Возможное увеличение моторесурса планировалось на основе реальных возможностей повышения сроков службы двигателей, лимитирующих моторесурс, причем работы по увеличению моторесурса двигателей велись одновременно в области конструкции двигателя, техники и технологии производства. На стадии производства система НОРМ включает в себя положения системы БИП и СБТ, на стадии проектирования – основные положения системы КАНАРСПИ.

Внедрение системы НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 3-4 тыс. до 10 тыс. часов, увеличить гарантийный срок на двигателе на 70%, снизить потребность в запасных частях более чем на 20%. Достигнутые показатели соответствовали лучшим мировым образцам дизельных двигателей такого класса.

5. В первой половине 1970-х гг. в результате совместного научно-производственного эксперимента предприятий Львовской области, ВНИИ стандартизации Госстандарта СССР и научно-производственного объединения «Система» была разработана и прошла апробацию комплексная система управления качеством продукции (КСУКП).

Главная цель системы заключалась в обеспечении высоких и устойчивых темпов роста качества и технического уровня выпускаемой продукции, соответствующей мировым аналогам и достижениям науки за счет:

1. Создания и освоения серийного производства новых видов продукции, соответствующих лучшим мировым образцам.

2. Улучшения показателей качества выпускаемой продукции путем ее модернизации.

3. Своевременного снятия с производства или замены новой морально устаревшей продукции.

4. Обеспечения выпуска изделий в строгом соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

5. Внедрения в производство достижений науки и техники, передового опыта.

6. Совершенствования и развития форм и методов управления качеством продукции.

В КС УКП для каждого отдельного предприятия, в зависимости от объема производства, характера выпускаемой продукции, специализации и связей по кооперированию, реализуются полностью или частично следующие специальные функции управления качеством продукции:

1. Прогнозирование потребностей, технического уровня и качества продукции.

2. Планирование повышения качества продукции.

3. Нормирование требований к качеству продукции.

4. Аттестация продукции.

5. Организация разработки и постановки новой продукции на производство.

6. Организация технической подготовки производства.

7. Организация метрологического обеспечения.

8. Организация материально-технического обеспечения.

9. Специальная подготовка и обучение кадров.

10. Обеспечение стабильности запланированного уровня качества продукции при ее разработке, изготовлении, хранении, транспортировании, сбыте и потреблении (эксплуатации).

11. Стимулирование повышения качества продукции.

12. Ведомственный и государственный контроль качества и испытания продукции.

13. Государственный надзор за внедрением и соблюдением стандартов и технических условий, и состоянием средств измерений.

14. Правовое обеспечение управления качеством.

15. Информационное обеспечение системы.

КС УКП – это первая в нашей стране система управления качеством продукции, в которой организационно-технической основой управления стали стандарты предприятия (СТП). Структурно-функциональная схема комплексов стандартов предприятия строится по блочному принципу и включает в себя шесть структурно упорядоченных блоков, представленных на рисунке 13.

Рисунок 13 – Структура комплекса СТП

Первый блок включает в себя основной СТП и общие СТП. Основной СТП содержит описание КС УКП, объектов управления, основные цели и критерии эффективности управления. Сюда входит схема организационной структуры управления, распределение функций управления между звеньями организационной структуры, состав, методы и средства обеспечения функционирования КС УКП на всех стадиях жизненного цикла продукции, а также перечень государственных и отраслевых стандартов и другой нормативно-технической документации по управлению качеством продукции, на которую опирается КС УКП. Общие стандарты предприятия распространяются на все подразделения предприятия и регламентируют такие общие вопросы:

1. Информационное обеспечение системы.

2. Порядок разработки, утверждения и внедрения СТП.

3. Порядок проведения различных организационных мероприятий.

Второй блок состоит из СТП на функции управления качеством. Сюда входят стандарты, устанавливающие требования (нормы) к показателям качества процессов организационного и технического управления.

Третий блок составляют СТП на функционирование звеньев всех уровней организационной структуры управления, включая подразделения специальной службы управления качеством и общей организационной структуры предприятия. СТП третьего блока определяют качество и общее содержание выполняемых в подразделениях функций управления качеством, порядок их выполнения и связи со звеньями вышестоящих уровней, подчиненными подразделениями и подразделениями одного уровня управления.

Четвертый блок содержит СТП на функционирование звеньев производственно-исполнительной структуры, связанных с факторами, определяющими качество продукции. Производственные задачи распределяются на задачи основного, вспомогательного и обслуживающего производства и по стадиям процесса производства.

Пятый блок составляют СТП на показатели качества производственных процессов и их составляющих (труд исполнителей, предметы и средства труда, функционирование средств труда и др.).

Шестой блок состоит из СТП на показатели качества выпускаемой продукции.

При создании КС УКП на предприятии разработка СТП ведется по сетевым графикам и предусматривает охват стандартами предприятия всех элементов, участвующих в формировании качества на всех этапах жизненного цикла продукции.

За счет внедрения КСУКП на передовых предприятиях получили развитие метрологическое обеспечение производства (МОП), многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества. Были созданы группы качества, вводилась аттестация продукции, получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций, а также – сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области управления качеством продукции, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и управлению качеством продукции.

В 1985 г. отмечалось, что за десятилетие с помощью КСУКП удалось создать и успешно реализовать конкурентоспособную продукцию, повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2 – 3 раза, значительно сократить потери от брака и рекламаций, уменьшить в 1,5 – 2 раза сроки разработки и освоения новой продукции.

Вместе с тем указывалось, что на многих предприятиях при создании систем управления качеством нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе, и, по существу, к отсутствию системы. Основные причины этого – экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении качества продукции, а, следовательно, и в системе, а также внедрение систем управления качеством на предприятиях излишне административными методами.

Дальнейшее развитие систем управления качеством шло в составе систем управления более высокого уровня: отраслевых и территориальных, вплоть до государственных, на базе разработки программ «качество» и включения их в народнохозяйственные планы (см. таблицу 2 – Эволюция систем управления качеством в СССР). Таким образом, организовывалась внешняя среда систем управления качеством продукции. В 1978 г. были разработаны и утверждены Госстандартом Основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП).

Практика использования систем управления качеством выявила их многочисленные недостатки, которые не позволяли изготовлять конкурентоспособную продукцию. К числу таких недостатков следует отнести:

- слабое методическое руководство со стороны отраслевых и головных организаций по стандартизации и управлению качеством;

- пассивность руководителей предприятий в вопросах создания и совершенствования систем управления качеством;

- формальное отношение к организации систем управления качеством;

- недооценку роли обучения персонала методам управления качеством;

- то, что работа по управлению качеством возглавлялась отделами технического контроля, а не первыми руководителями предприятия, что создавало противоречия между руководителями и ОТК при работе «на план» и «на качество»;

- недостаточность стимулирования производства высококачественной продукции.

Главным же недостатком советских систем управления качеством следует считать то, что они не были ориентированы на потребителя.

Однако опыт показал, что именно такого рода системы являлись тем инструментом, с помощью которого можно было создать эффективный механизм управления качеством продукции.

Таблица 2

Эволюция систем управления качеством в СССР

Вопросы

1. На чем основано японское «экономическое чудо»? Изложите особенности японской модели управления качеством.

2. В чем заключаются особенности управления человеческими ресурсами в Японии?

3. Что представляют собой кружки качества и каков порядок их работы?

4. Опишите программу «пять нулей», систему JIT, КАНБАН.

5. На основе прочитанного материала из журналов, учебников по управлению качеством подготовьте небольшое выступление по моделям управления качеством США и Европы.

6. Опишите становление отечественных систем управления качеством.

7. Чем характеризуется качество труда исполнителей в системе СБТ?

8. Сущность систем НОРМ, КАНАРСПИ. Результаты внедрения систем.

9. Каково отличие систем управления качеством, создаваемых в советское время, от западных систем (охарактеризуйте их общую направленность, достоинства, недостатки)?

Поиск по сайту: