Штангенциркуль (устройство и назначение)

Лабораторная работа №2

Определение точности изготовления детали.

Основные положения

Допуск – величина всегда положительная. Она определяет величину допустимого рассеяния действительных размеров годных деталей в партии, т.е. заданную точность изготовления.

Рисунок 1. Схема допуска на отверстие.

Допуск размера (Т) – разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или алгебраическая разность между верхним и нижним отклонениями.

Размер – числовое значение линейной величины (диаметр, длина и т.п.) в выбранных единицах измерения.

Действительный размер – размер элемента, установленный измерением.

Предельные размеры – два предельно допустимых размера элемента, между которыми должен находиться (или которым может быть равен) действительный размер.

Номинальный размер – размер, относительно которого определяются отклонения.

Отклонением размера – называется алгебраическая разность между размером (действительным, предельным) и соответствующим номинальным размером.

Действительное отклонение – алгебраическая разность между действительным размером полученной детали и номинальным размером.

Предельное отклонение – алгебраическая разность между предельным и соответствующим номинальными размерами.

Верхним отклонением называется алгебраическая разность между наибольшим предельным и номинальным размерами.

Нижним отклонением называется алгебраическая разность между наименьшим предельным и номинальным размерами.

Основное отклонение – это одно из двух предельных отклонений (верхнее или нижнее), определяющее положение поля допуска относительно нулевой линии; наикратчайшее расстояние нулевой линии до границы поля допуска.

Нулевая линия – линия, соответствующая номинальному размеру, от которой откладываются отклонения размеров при графическом изображении полей допусков и посадок.

Поле допуска – поле, ограниченное наибольшим и наименьшим предельными размерами и определяемое величиной допуска и его положением относительно номинального размера.

Квалитет (степень точности) – совокупность допусков, рассматриваемых как соответствующие одному уровню точности для всех номинальных размеров.

Посадка – характер соединения деталей, определяемый величиной, получающихся в ней зазоров и натягов.

Штангенциркуль (устройство и назначение)

Рисунок 2. Штангенциркуль

1 – штанга;

2 – шкала нониуса;

3, 4 – губки для наружных измерений;

5, 6 – губки для внутренних измерений;

7 – винт.

Метод измерения штангенинструментами прямой, абсолютный.

К ним относятся: штангенциркули, предназначенные для измерения наружных и внутренних размеров до 4000 мм; штангенглубиномеры-для измрения глубины отверстий и расстояния между двумя плоскостями до 500 мм, штангенвысотомеры (штангенрейсмусы)- для разметки и измерения высоты изделий до 2300 мм

Отличительным признаком штангенинструментов является наличие в них двух штриховых шкал – основной и дополнительной (нониуса).

При помощи нониуса можно более точно оценить долю деления основной шкалы. Отечественной промышленностью изготавливаются штангениструменты с величиной отсчета 0,1 и 0,05 мм.

Штангенциркуль состоит из штанги, с нанесенной на ней основной миллиметровой шкалой, и перемещаемой от руки рамкой со шкалой нониуса. На штанге и рамке имеются губки для наружных и внутренних измерений. Рамка закрепляется на штанге винтом. Для разметки концы губок отшлифовываются под острым углом.

Гладкий микрометр

Состоит из скобы 1, с которой неподвижно соединена пятка 2 и стебель 3. Внутри стебля по резьбе перемещается микрометрический винт 4, а на наружную коническую резьбу стебля навертывается гайка 5 для устранения мертвого хода. Барабан 6 жестко соединен с микрометром установочным колпачком 7.

В микрометрических инструментах используется винтовая пара,где продольное перемещение винта прямо пропорционально шагу резьбы и углу поворота винта (рисунок 4). За один оборот микрометрический винт перемещается вдоль оси на шаг резьбы .

Рисунок 3. Микрометр гладкий (ГОСТ 6507 – 90)

1 – скоба;

2 – пятка;

3 – стебель;

4 – микрометрический винт;

5 – гайка;

6 – барабан;

7 – установочный колпачок;

8 – пружина;

9 – штифт;

10 – храповик;

11 – винт;

12 – стопор.

Рисунок 4. Винтовая пара микрометра

Рисунок 5. Примеры отсчета по шкалам микрометра

На стебле нанесены один продольный штрих и два ряда поперечных штрихов в 1 мм. Один ряд поперечных штрихов смещен относительно другого на 0. 5 мм, следовательно, цена деления шкалы стержня равна 0.5 мм. На скошенном конце барабана 6 нанесена круговая шкала, имеющая 50 делений. Шаг микрометрического винта обычно делается равным 0.5 мм. Тогда поворот барабана на одно деление относительного штриха стебля 3 будет соответствовать величине 0.01 мм.

Постоянство измерительного усилия обеспечивается специальным устройством – трещеткой. В торце установочного колпачка (рисунок 3) просверлено несквозное отверстие, куда вставляется пружина 8 и штифт 9. Храповик 10 винтом 11 крепится к колпачку 7. в промежутке между зубьями храповика входит штифт 9.

При вращении храповика по часовой стрелке одновременно будет вращаться и совершать поступательное движение и микрометрический винт. Когда измерительная поверхность микрометрического винта коснется изделия, винт остановится. При дальнейшем вращении храповика штифт 9 отжимается вниз, и храповик будет вращаться вхолостую, не вращая микрометрического винта (слышен характерный треск). На трещетке обеспечивается постоянное измерительное давление в пределах 700÷200 г. Стопор 12 закрепляет микрометрический винт в нужном по­ложении.

Микрометр для наружных измерений типа МК выпускают с пределами измерений 0÷25, 25÷50 мм и т.д. до 300 (через 25 мм), 300÷400, 100÷500, и т.д. до 1000 мм (через 100 мм).

Перед измерением необходимо проверить правильность установки барабана 6 в нулевое положение. Для этого приводят в соприкосновение измерительные плоскости. При правильной нулевой установке, ско­шенный край барабана должен совпадать с нулевым штрихом стебля (для микрометра с пределами измерения свыше 25 мм измерительные плоскости приводят в соприкосновение с эталоном длиной, равной нижнему пределу измерения).

В случае не совпадения микрометр настраивают. Для этого закрепляют стопором 12 микровинт 4 и осторожно отвинчивают установочный колпачок 7 на полоборота. При этом барабан освобождается, его поворачивают до совпадения нулевого штриха с продольной линией стебля, после чего барабан закрепляют колпачком.

При измерении микрометром изделие помещается между измерительными поверхностями пятки и микровинта. После этого вращают микровинт за трещетку до тех пор пока она не станет поворачиваться вхолостую, издавая характерный треск. Затем производят отсчет показаний. По делениям круговой шкалы барабана, совпадающим с отчетным штрихом стебля – сотые доли миллиметра. Сумма обоих отсчетов, есть размер измеряемого изделия. На рисунке 5 показаны примеры отсчета по шкалам микрометра.

Практическая часть

1. Проводим измерения двух поверхностей, каждую поверхность измеряем три раза.

2. Замеры каждой поверхности проводим в двух измерениях.

3. Полученные данные заносим в таблицу 1.

4. Определяем квалитет точности.

Эскиз вала

Измерения проведены в микрометрах.

Поиск по сайту: