полягає в тому, що задана точність розміру замикальної ланки
досягається зміною розміру компенсуючої ланки (компенсатора)
– раніше вибраного елементу, виконавчий розмір якого має
збільшене поле допуску, з допомогою якого досягається
необхідний розмір замикальної ланки. Цей метод широко використовується ремонтним вироб-
ництвом, оскільки він має широку універсальність, не залежить
від числа ланок розмірного ланцюга, допуску на замикальну
ланку і типу виробництва.
Складання за методом повної взаємозамінності. Застосо-
вується в тому випадку, якщо допуск на замикальну ланку
розраховується як сума допусків на розміри складових ланок
При цьому процес складання з технологічної точки зору
спрощується, оскільки він зводиться тільки до підбору і зчлену-
вання складових ланок (деталей) без додаткового припасування
даний метод найбільш доцільно застосо-
вувати в умовах крупносерійного і масового ремонтного виробництва для дволанкових розмірних ланцюгів (наприклад, в спря-
женнях вал-втулка, вал-підшипник і т.д.). Для багатоланкових
ланцюгів цей метод трудомісткий та економічно недоцільний.
Складання за методом неповної взаємозамінності. Відріз-
няється від попереднього метода тим, що з метою зниження
собівартості складання допуски на розміри складових ланок
попередньо збільшують.Складання за цим методом доцільне в серійному і масо-
вому ремонтному виробництвах для багатоланкових розмірних
ланцюгів.
Складання за методом групової взаємозамінності. Суть
цього метода (називається також селективним складанням) в
тому, що деталі відновлюють із збільшеними полями допусків.
Перед складанням сполучені деталі сортують на розмірні групи
з однаковими допусками.
На практиці звичайно визначають виробничі (кратні)
допуски, збільшуючи їх у кратне число разів.
66) За формою організації збірку можна розділити на два основних типи - стаціонарну і рухливу. При стаціонарної збірці виріб виготовляють на одному робочому місці, куди надходять комплектуючі деталі й складальні одиниці. Рухома збірка виробів здійснюється шляхом переміщення робітників від одного об'єкта до іншого, або послідовним переміщенням об'єкта зборки між позиціями робітників. Для проектування складального виробництва кожного з типів використовується свій підхід зі своїми особливостями.
Вибір форми організації збірки здійснюється на етапі проектування виробництва, виходячи з конструктивних особливостей зібраних виробів, їх номенклатури і необхідного обсягу випуску.
67) Механізація - часткова або повна заміна ручної праці людини машинним в тій частині процесу, де безпосередньо відбувається зміна форми або якості виробів при збереженні участі робітника в керуванні машинами та контролі за їх роботою . Механізація складальних процесів в масовому і рідше в серійному виробництві дозволяє за рахунок скорочення витрат живої праці підвищити продуктивність при забезпеченні високої якості виробу. У дрібносерійному та одиничному виробництві використовують лише механізацію інструментів і пристосувань. Механізація процесів складання має велике значення для зниження зусиль витрачених робітниками, часу роботи, економічної вигоди підприємства. Для полегшення виконання слюсарно-складальних робіт застосовують такі засоби механізації, як рубальні молотки, шліфувальні машинки, фрезерні переносні головки, машини з абразивними колами, ручні шабрувальній, притиральні та полірувальні. Для приведення в дію механізованого інструменту використовують такі типи двигунів: електричні, пневматичні, гідравлічні, двигуни внутрішнього згоряння, порохові заряди. Механізований інструмент ділиться на сім груп: 1) Свердлильні електричні ручні машини, 2) Машини для шліфування, 3) Резьбозавертивающіе машини; 4) Механізовані молотки; 5) Фрезерні машини; 6) Засоби для різання заготовок; 7) Пилки для різання.
68) Потокове виробництво – форма організації виробництва, за-снована на ритмічній повторюваності часу виконання основних і до-поміжних операцій на спеціалізованих робочих місцях, розміщених по ходу протікання технологічного процесу. Потоковий метод характеризується: • скороченням номенклатури продукції, яка випускається, до мінімуму; • розчленовуванням виробничого процесу на операції; • спеціалізацією робочих місць на виконання певних операцій; • паралельним виконанням операцій на всіх робочих місцях у потоці; • розміщенням устаткування за ходом технологічного процесу; • високим рівнем безперервності виробничого процесу на основі за-безпечення рівності або кратності тривалості виконання операцій такту потоку; • наявністю спеціального міжопераційного транспорту для передачі предметів праці від операції до операції. Структурною одиницею потокового виробництва є потокова лі-нія. Потокова лінія — це сукупність робочих місць, розташованих за ходом технологічного процесу, призначених для виконання закріпле-них за ними технологічних операцій і пов’язаних між собою спеціаль-ними видами міжопераційних транспортних засобів. Найбільшого поширення потокові методи отримали в легкій і харчовій промисло-вості, машинобудуванні та металообробці, інших галузях. Потокові лінії, що існують у промисловості, різноманітні. Для потокового методу виробництва використовуються такі нор-мативи: такт, ритм потокової лінії, крок конвеєра, загальна довжина і швидкість руху потокової лінії.
69)В основу розробки технологічних процесів звичайно беруть два принципи: технічний та економічний. Відповідно до технічного принципу спроектований процес повинен повністю забезпечувати виконання усіх вимог робочого креслення та технічних умов на виготовлення заданого виробу. З економічної точки зору виготовлення машини повинно здійснюватись з мінімальними витратами праці та виробництва. Технологічний процес виготовлення виробів потрібно виконувати з правильним і найбільш повним використанням усіх можливостей обладнання, інструментів і пристроїв при найменшій витраті часу та собівартості виробів.
З кількох варіантів, рівноцінних за технічним принципом проектування технологічного процесу виготовлення одного виробу вибирають найбільш ефективний (тобто продуктивний) і рентабельний. При однаковій продуктивності порівняльних варіантів вибирають найбільш рентабельний, і навпаки, при рівних рентабельностях – найбільш продуктивний. При рівних величинах вказаних вище показників вибирають найбільш рентабельний, виходячи з умови, що продуктивність усіх порівняльних варіантів не нижче заданої. У разі термінового випуску особливо важливої продукції в межах даного підприємства і на певний період часу за основу може бути прийнято найбільш продуктивний варіант процесу.
Таким чином, виявлення ефективності й рентабельності проектованого процесу проводять за всіма складовими елементами, або визначають розрахунком за збільшеними показниками.
70) Рівень технології будь-якого виробництва показує вирішальний вплив на його економічні показники, тому вибір оптимального варіанту технологічного процесу повинен здійснюватись виходячи із важливіших показників його ефективності: продуктивності, собівартості, якості продукції що виробляється.
Продуктивність – показник, що характеризує якість продукції, виготовленої за одиницю часу.
Собівартість – сукупність матеріальних і трудових затрат підприємства у грошовому виразі, необхідних для виготовлення і реалізації продукції. Така собівартість називається повною.
Затрати підприємства, безпосередньо пов’язані з виробництвом продукції, називають фабрично-заводською собівартістю. Співвідношення між різними видами затрат,що складають собівартість, представляє собою структуру собівартості.
Всі витрати , що необхідні для виготовлення продукції, поділяються на 4 групи:
1. витрати, пов’язані з придбанням сировини, напівфабрикатів, допоміжних матеріалів, палива, води, електроенергії;
2. витрати на зарплату всієї кількості працівників;
3. витрати, що пов’язані з амортизацією, тобто відрахування на покриття зносу основних виробничих фондів;
4. інші грошові витрати (цехові, загальнозаводські витрати на утримання і ремонт будівель, обладнання, техніку безпеки, плату за оренду приміщень, оплата відсотків банку).
При складанні калькуляції собівартості одиниці продукції застосовують витратні норми по сировині, матеріалах, паливу і енергії в натуральних одиницях, а потім перераховують в грошовому виразі.
Співвідношення витрат по різним статтям собівартості залежить від виду технологічного процесу.
Доля зарплати в собівартості продукції тим нижча, чим вища ступінь механізації та автоматизації праці, її продуктивність.
Амортизація складає приблизно 3-4% собівартості і залежить від вартості обладнання, його продуктивності, організації роботи підприємства (відсутність простоїв).
Розрізняють основні витрати (на основні матеріали, пальне, енергію, напівфабрикати, зарплату основних працівників) і витрати, пов’язані з обслуговуванням процесу виробництва і управління.
Аналіз структури собівартості необхідний для виявлення резервів виробництва, інтенсифікації технологічних процесів. Основними шляхами зниження собівартості при збереженні високої якості продукції є: економне використання сировини, матеріалів, палива, енергії, застосування високопродуктивного обладнання, підвищення рівня технології.
Від рівня застосування технології залежить і якість продукції, що виготовляється. Якість продукції – сукупність властивостей продукції, що обумовлюють її придатність задовольняти відповідні потреби суспільства на протязі встановленого періоду часу.