- универсальный вертикально-сверлильныйстанок с элементарной настройкой соответствует мелко-серийному типу производства;
- по методу обработки – вертикально-сверлильныйстанок предназначен для сверления отверстий – соответствует;
- технологические возможности станка используются полностью, так как станок предназначен для последовательной обработки нескольких отверстий с каждой из сторон деталей;
- метод достижения точности – автоматический, для серийного производства рационален.
Таким образом, станок используется правильно и полностью по своим технологическим возможностям.
Результаты анализа сведем в таблицу 8.
Таблица 8. Результаты анализа применяемого оборудования
№оп
Станок
Соответствие обработки на оборудовании по
Вывод
типу производства
основному назначению
технологическим возможностям
методу достижения точности
Т30
+
+
+
+
+
Т30
+
+
+
+
+
ФВ
+
+
+
+
+
ФВ
+
+
+
+
+
ИРП
+
-
+
+
+
СР5
+
+
+
+
+
В таблице обозначено: + - соответствует;
- - не соответствует;
* - станок с ЧПУ;
Конкретные предложения по замене оборудования представлены выше.
2.1.3. Рабочие приспособления
Проведем анализ применяемых рабочих приспособлений для установки и закрепления деталей на станке при выполнении техпроцесса. При этом будем учитывать:
- вид приспособления (специальное, специализированное, универсальное, без приспособлений);
- соответствие принятому типу производства;
- уровень механизации и автоматизации (ручное, механизированное, автоматизированное).
Сведем результаты анализа в таблицу 9.
Таблица 9. Результаты анализа применяемых рабочих приспособлений
№оп
Наименование операции
Приспособление
Вид приспособления
соответствие типу производства
уровень механизации и автоматизации
Вывод
Токарная
4-х кулачковый патрон
универсальное
+
ручное
+
Токарная
4-х кулачковый патрон
универсальное
+
ручное
+
Фрезерная
УСП
специализированное
+
ручное
+
Фрезерная
УСП
специализированное
+
ручное
+
Расточная
УСП
специализированное
+
ручное
+
Сверлильная
УСП
специализированное
+
ручное
+
В таблице обозначено: УСП — универсальное сборное приспособление.
Все приспособления, применяемые при производстве детали соответствуют принятому типу производства. Это объясняется тем, что серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством, поэтому в нем могут применяться как универсальные, так и специализированные приспособления.
Общий анализ операций технологического процесса сводится к выявлению различных видов операций. При этом будем обращать внимание на:
- наличие специализированных операций: шлиценарезной, резьбонарезной, протяжной, накатной, термической обработки, упрочняющей обработки и других немеханических методов обработки поверхностей (электрохимических, электрофизических, ультразвуковых и т.д.);
- основные цели применения термической, упрочняющей и немеханической обработки с указанием свойств и характеристик поверхностей, формируемых при этом.
В нашем технологическом процессе изготовления специализированные операции отсутствуют.
Результаты анализа вида операций технологического процесса приведены в табл. 10.
Таблица 10. Результаты анализа видов операций технологического процесса
№оп
Наименование операции
Станок
Вид операции
по методам обработки
по разновидности метода
по виду обработки
по этапу
Токарная
9201Т30
основная
дополнительная
Т, П
обд
Токарная
9201Т30
основная
основная
Т, П, Св, Рс
обд, чр.
Фрезерная
9201ФВ
основная
основная
Фр
обд, чр.
Фрезерная
9201ФВ
основная
основная
Фр
обд, чр.
Расточная
9201ИРП
основная
дополнительная
Фр, Св, Рс
обд, чр., п/ч, пов.т.
Сверлильная
9201СР5
основная
основная
Св
чр.
В таблице 10 обозначено:
Рс – растачивание;
П – подрезание торца;
Т – точение;
Св – сверление;
Фр – фрезерование;
2.2. Операционная технология.
Основными задачами анализа операционной технологии являются: выявление схем обработки на всех позициях детали, анализ технологических переходов, установление этапов обработки основных поверхностей, анализ элементов режимов резания на основных этапах обработки, выявление этапов обработки детали и анализ структуры времени выполнения операции [1, с. 10].
Анализ операционной технологии производится по операционным картам. Основными объектами анализа будут являться схемы обработки на каждой технологической операции.
2.2.1. Схемы обработки
Анализ схем обработки будем производить для всех операций, на которые они представлены в технологическом процессе.
Операция 040 Токарная. Эскиз представлен на рис. 5.
Рис. 5. Схема обработки из операционной технологии
На представленной схеме обработки (рис. 5) имеются ряд отступлений от правил выполнения схем обработки:
- не указана структура операции;
- не выделены обрабатываемые поверхности;
- не указана шероховатость;
- отсутствует инструмент;
- приспособление в полуконструктивном виде не показано;
- не указаны обрабатываемые размеры: размер Æ165Н7 взят с чертежа и не соответствует получаемому на операции; размеры получаемые при обработке торцов не указаны; наружный диаметр указан в состоянии заготовки как справочный;
- схема обработки по точности и доступности для обработки режущим инструментом – рациональна;
- технологическая система обладает достаточной жесткостью;
- концентрация режущих инструментов в позиции – рациональная – обработка осуществляется несколькими инструментами;
- не указана точность обработки поверхностей;
- получаемые размеры не пронумерованы;
Операция 050 Фрезерная. Эскиз представлен на рис. 6.
Рис. 6. Схема обработки из операционной технологии
На представленной схеме обработки (рис. 6) имеются ряд отступлений от правил выполнения схем обработки:
- не указана структура операции;
- не выделены обрабатываемые поверхности;
- не указана шероховатость;
- отсутствует инструмент;
- приспособление в полуконструктивном виде не показано;
- не указаны обрабатываемые размеры: размер Æ165Н7 взят с чертежа и не соответствует получаемому на операции; размеры получаемые при обработке торцов не указаны; наружный диаметр указан в состоянии заготовки как справочный;
- схема обработки по точности и доступности для обработки режущим инструментом – рациональна;
- технологическая система обладает достаточной жесткостью;
- концентрация режущих инструментов в позиции – рациональная – обработка осуществляется несколькими инструментами;
- не указана точность обработки поверхностей;
- получаемые размеры не пронумерованы;
На остальные операции технологические эскизы в операционной технологии отсутствуют.
Исправленные и недостающие схемы обработки (часть) представлены в графической части.
2.2.2. Анализ технологических переходов
Проведём анализ технологических переходов по обработке основных поверхностей детали. Основной целью данного анализа является установление количества основных этапов обработки заданной детали, точностных и качественных характеристик обрабатываемых поверхностей в каждом этапе, а также установление тенденции изменения значений элементов режима резания от этапа к этапу [2, 3].
Для выявления этапов обработки проведем [1, стр. 11]:
- выявление планов обработки каждой основной поверхности, точностных и качественных характеристик (IT, Ra) каждого перехода плана.
- установление вида обработки каждого технологического перехода.
Для наглядного представления планов обработки основных поверхностей детали с основными характеристиками технологических переходов сформируем таблицу 11.
Рациональность плана обработки основной элементарной поверхности будем рассматривать относительно некоторого эталонного плана [1, стр. 11].
Как видно из таблицы 11. при обработке:
- поверхностей 5.4, 6.3 пропущены этапы черновой и получистовой обработки, что нерационально;
- отсутствует информация по припуску и режимам резания;
- отсутствует информация по шероховатости;
- на обдирочную обработку значительно завышен припуск, что нерационально, так как увеличивается износ станков и увеличивается деформация детали, что снижает точность обработки. Это возможно объясняется тем, что припуск снимается за несколько рабочих ходов и тогда имеют место несколько черновых рабочих ходов;
- после первой обработки практически всех поверхностей отсутствуют допуски, что недопустимо при составлении технологического процесса.
На основании признаков рациональности планов обработки элементарной поверхности и внесенных корректив в план обработки составляем новую таблицу 12.
Таблица 11. Планы обработки поверхностей детали
№ поверхности
Обозначение поверхности
Размер и точность поверхности, мкм
Rа, мкм
Трас, мм
План обработки поверхности
Характеристики переходов
Режимы резания
Размер и точность
Rа, мкм
Трас, мм
Припуск z, мм
Вид обработки
t, мм
i
S, мм/об мм/мин*
V, м/мин
6.1
НТП
Lусл=250
ITусл=7
1,6
0,03
Подрезание
195h12
черновая
Подрезание
195h12
черновая
Подрезание
190h12
черновая
Подрезание
188h12
пов. точности
5.1
НТП
Lусл=240
ITусл=7
1,6
0,05
Подрезание
195h12
черновая
Подрезание
195h12
черновая
Подрезание
черновая
5.4
ВЦП
Æ110Н7
1,6
ã0,05
Сверление
черновая
Растачивание
102js16
обдирка
Растачивание
108Н9
чистовая
Растачивание
110Н7
пов. точности
6.3
ВЦП
Æ165Н7
1,6
ã0,03
Сверление
черновая
Растачивание
102js16
обдирка
Растачивание
108Н9
чистовая
Растачивание
обдирка
Растачивание
163Н9
чистовая
Растачивание
Æ165Н7
пов. точности
Продолжение табл. 11
6.5
ВЦП
Æ160Н14
Сверление
черновая
Растачивание
102js16
обдирка
Растачивание
108Н9
чистовая
Растачивание
160Н14
обдирка
1.5
НЦП
Æ240h14
12,5
Точение
обдирка
1.4
НЦП
Æ190h14
12,5
Точение
обдирка
Точение
обдирка
4.1
ПП
Lусл=250
ITусл=12
12,5
Фрезерование
90js13
черновое
3.4
ПП
Lусл=180
ITусл=12
12,5
Фрезерование
130js13
черновое
2.3
ВРП
М20-7Н
3,2
Центровать
Сверление
17,35Н14
98js13
обдирка
Нарезать резьбу
М20-7Н
2.4
ВЦП
Æ47Н7
1,6
Центровать
Сверление
Æ40Н14
обдирка
6.7
ВРП
М10-7Н
3,2
Å0,3
Центровать
Сверление
Æ8,43Н14
обдирка
4,215
Нарезать резьбу
М10-7Н
5.7
ВРП
М8-7Н
3,2
Å0,3
Центровать
Сверление
Æ6,7Н14
обдирка
3,35
Нарезать резьбу
М10-7Н
1,65
Отсутствие данных в таблице 11 означает отсутствие данных в технологии.
Таблица 12. Скорректированные планы обработки поверхностей детали
№ поверхности
Обозначение поверхности
Размер и точность поверхности, мкм
Rа, мкм
Трас, мм
План обработки поверхности
Характеристики переходов
Режимы резания
Размер и точность
Rа, мкм
Трас, мм
Припуск z, мм
Вид обработки
t, мм
i
S, мм/об мм/мин*
V, м/мин
6.1
НТП
Lусл=250
ITусл=7
1,6
0,03
Подрезание
h14
обдирка
Подрезание
12,5
h12
черновая
Подрезание
6,3
h11
п/чистовая
Подрезание
3,2
h9
0,5
чистовая
0,5
Шлифование
1,6
h8
0,2
пов. точности
0,2
5.1
НТП
Lусл=240
ITусл=7
1,6
0,05
Подрезание
h14
обдирка
Подрезание
12,5
h12
черновая
Подрезание
6,3
h11
п/чистовая
Подрезание
3,2
h9
0,5
чистовая
0,5
Шлифование
1,6
h8
0,2
пов. точности
0,2
5.4
ВЦП
Æ110Н7
1,6
ã0,05
Сверление
H14
обдирка
Растачивание
H12
12,5
черновая
Растачивание
H11
6,3
п/чистовая
Растачивание
H9
3,2
0,5
чистовая
0,5
Растачивание
Æ110Н7
1,6
0,2
пов. точности
0,2
6.5
ВЦП
Æ160Н14
Сверление
H14
обдирка
Растачивание
Æ160Н14
обдирка
1.5
НЦП
Æ240h14
12,5
Точение
Æ240h14
12,5
обдирка
1.4
НЦП
Æ190h14
12,5
Точение
Æ190h14
12,5
обдирка
4.1
ПП
Lусл=250
ITусл=12
12,5
Фрезерование
90js13
черновое
Продолжение табл. 12
3.4
ПП
Lусл=180
ITусл=12
12,5
Фрезерование
130js13
черновое
2.3
ВРП
М20-7Н
3,2
Центровать
Сверление
17,35Н12
98js13
черновое
Нарезать резьбу
М20-7Н
6.7
ВРП
М10-7Н
3,2
Å0,3
Центровать
Сверление
Æ8,43Н12
черновое
Нарезать резьбу
М10-7Н
5.7
ВРП
М8-7Н
3,2
Å0,3
Центровать
Сверление
Æ6,7Н12
черновое
Нарезать резьбу
М10-7Н
2.2.3. Этапы обработки основных поверхностей
Анализ этапов обработки поверхностей производим на основании планов обработки элементарных поверхностей [2, 3].
Для каждого этапа обработки в соответствии с таблицей 11 выявляются характеристики обрабатываемых в нем поверхностей. Результаты анализа сводим в таблицу 13.
Таблица 13. Этапы обработки поверхностей и их характеристика
Вид поверхности
Этапы и методы обработки
Размер, мм
Точность, IT
Шероховатость, Ra
Точность расположения, Трас, мм
Припуск, Z мм
НЦП
Обдирочный: точение
Æ190 - Æ240
-
30 - 25
НТП
Обдирочный: точение
250 - 240
-
2,5
Черновое точение
12,5
-
Повышенной точности:
подрезание
1,6
-
ВЦП
Обдирочный: сверление
Æ12 - Æ165
-
-
Черновой: растачивание
12,5
-
-
Чистовой:
растачивание
6,3
-
-
Повышенной точности:
растачивание
1,6
0,03
ВРП
Обдирочный: сверление
М10 – М20
6,3
0,3
3,35 – 4,215
Черновой: нарезание резьбы
3,2
1,65
Анализируя данные в таблице 13 можно сделать выводы:
- при обработке всех видов поверхностей присутствуют не все нормативные этапы обработки;
- величины характеристик несовпадают с нормативными (по данным технологии).
2.2.4. Анализ элементов режимов резания на основных этапах обработки
Целью анализа элементов режима резания является выявление тенденции их изменения от этапа к этапу. Эти тенденции рассматриваются для определенных: вида поверхности, метода, способа обработки, материала режущей части инструмента.
Установлено, что тенденции изменения t, S, V имеют закономерный характер. Так глубина резания (t, мм) от этапа к этапу должна постоянно уменьшаться. Это объясняется уменьшением погрешностей обрабатываемой поверхности, снижением глубины дефектного поверхностного слоя, снижением шероховатости и пр. Также с повышением точности должны снижаться значение подач (S, мм/об) с целью снижения шероховатости обработанной поверхности. А значение скорости резания (V, м/мин) должно наоборот повышаться, для обеспечения оптимальности процесса резания. Однако выявить тенденцию изменения режимов резания на различных этапах обработки рассматриваемой детали по имеющемуся технологическому процессу не представляется возможным, так как в технологии отсутствуют соответствующие данные на большинство операций (см. табл. 11).
2.2.5. Этапы обработки детали
Установление этапов обработки детали производим в соответствии с выявленными этапами обработки различных видов поверхностей. По данным таблицы 11. устанавливаем основные этапы обработки таким образом, чтобы одноименные этапы обработки различных поверхностей выполнялись в одном этапе обработки.
Таким образом, для рассматриваемой детали можно сформировать следующий перечень этапов обработки:
-обдирочный;
- черновой;
- получистовой;
- повышенной точности;
- отделочный , с обеспечением характеристик Ra (полирование).
С учетом общего анализа операций технологического процесса проведенного в п.п. 2.1.4, действующий маршрут обработки рассмотрим с точки зрения реализации различных этапов обработки, установленных в п. 2.2.5 для каждой операции. С этой целью маршрут обработки запишем в табл. 14. с указанием для каждого установа и позиции выполняемого этапа.
Таблица 14. Маршрут обработки детали
№ операции
Наименование и краткое содержание операции
Тип оборудования
Этап обработки
Точность переходов, IT
000-020
Транспортировочные
Слесарная
Токарная
Установ А,
Позиция Ι [5.1]
Установ Б,
Позиция Ι [6.1]
токарный 9201Т30
Эобд
Разметочная
9201РАЗ
Эспец
Токарная
Установ А,
Позиция Ι [6.5]
Позиция ΙΙ [6.5]
Позиция ΙΙΙ [6.5]
Позиция ΙV [5.4]
Позиция V [6.5]
Позиция VΙ [6.5]
токарный 9201Т30
Эобд
Установ Б,
Позиция Ι [5.1]
Позиция ΙΙ [1.5]
Позиция ΙΙI [1.4]
Эобд
Разметочная
9201РАЗ
Фрезерная
Установ А,
Позиция Ι [4.1]
Позиция ΙI [3.4]
9201ФВ
Эобд
Разметочная
9201РАЗ
Фрезерная
Установ А,
Позиция Ι [1.3]
Позиция ΙI [2.6]
9201ФВ
Эобд
Разметочная
9201РАЗ
Продолжение табл. 14.
Расточная
Установ А,
Позиция Ι [2.3]
Позиция ΙI [2.3]
Позиция ΙII [2.6]
Позиция ΙV [2.1]
Позиция V [2.2]
Позиция VΙ [2.3]
Позиция VΙI [2.5]
Позиция VΙII [2.4]
Позиция IX [2.4]
Позиция X [6.8]
Позиция XI [6.8]
Позиция XII [1.1]
Установ Б
Позиция I [3.1]
Позиция II [3.1]
Позиция III [3.5]
Позиция IV [3.3]
Установ В
Позиция I [5.4]
Позиция II [5.1]
Позиция III [5.3]
Позиция IV [5.2]
Позиция V [6.1]
Позиция VI [6.2]
9201ИРП
Эобд, Эчр., Эч, Эп.т.
14, 12, 9, 7
Разметочная
9201РАЗ
Продолжение табл. 14.
Сверлильная
Установ А
Позиция I [1.2]
Позиция II [1.2]
Позиция III [3.2]
Позиция IV [3.2]
Установ Б
Позиция I [6.7]
Позиция II [6.7]
Установ В
Позиция I [5.9]
Позиция II [5.9]
Позиция III [5.10]
Позиция IV [5.10]
Позиция V [5.7]
Позиция VI [5.7]
9201СР5
Эобд, Эчр
14, 12
Обозначено: - Эобд – этап обдирочный; Эчр. – этап черновой; Эч. – этап чистовой; Эп.т. – этап повышенной точности.
Анализируя данные таблицы 14. можно отметить:
- последовательность выполнения этапов в операции соблюдается также как;
- при обработке ВЦП пропущены ряд этапов;
- общая этапность обработки детали несоблюдается
- ряд поверхностей по данному технологическому процессу не обрабатывается .
2.2.6 Структура времени выполнения операции
Анализ структуры времени, необходимого для выполнения операции, предполагает выявление по технологической или нормировочной карте составляющих этого времени, выяснение соотношений между ними [1, с. 18].
По расчётным размерам обрабатываемой поверхности - диаметру и длине подсчитывается время, необходимое для выполнения обработки на данном переходе.
Норма штучного времени, то есть норма времени на изготовление одной детали, определяется по формуле [3]:
tшт=tо+tв+tоб+tф
где tо - основное (технологическое) время, мин;
tв - вспомогательное время, мин;
tоб - время обслуживания рабочего места, мин;
tф – время на физические надобности - принимается в размере, регламентированном условиями производства и условиями работы на данном станке, мин.
Основное время — это время, в течении которого инструмент перемещается по длине рабочего хода.
Вспомогательное время учитывает время управления станком, время на перемещению инструмента, время на установку, закрепление и снятие приспособления, инструмента, и детали во время работы и время на приёмы измерения детали.
Время обслуживания определяется как сумма времени технического и организационного обслуживания.
Сумма штучного времени и времени подготовительно-заключительного на одно изделие даст штучно-калькуляционное время:
где tп-з - подготовительно-заключительное время, мин;
n - количество изделий, шт.
Подготовительно-заключительное время включает в себя время на ознакомление рабочего с работой и на чтение чертежа, время на подготовку рабочего места, настройку станка, инструмента и приспособления; время на снятие инструмента и приспособлений по окончании обработки данной партии деталей.
В технологическом процессе производства данной детали из всего множества составляющих штучного времени ничего не указано, поэтому выполнить анализ времени выполнения операции невозможно.
3. Анализ применяемой технологической оснастки
Основной задачей этой части курсовой работы является критический анализ применяемых режущих инструментов, измерительных устройств и приспособлений, а также рабочего приспособления на одну из операций.
3.1. Режущий инструмент
Произведем общий анализ используемого режущего инструмента по всему технологическому процессу. При этом отметим:
- уровень специализации инструмента (стандартный, специализированный, специальный);
- последовательность работы инструментов;
- реализацию вида технологического перехода инструментами.
Результаты анализа, для наглядности, сводим в таблицу 15. Информация об используемых режущих инструментах в технологическом процессе отсутствует. Поэтому в таблице представлен возможный вариант применения режущего инструмента.
Установ Б,
Позиция Ι [5.1]
Позиция ΙΙ [1.5]
Позиция ΙΙI [1.4]
расточной резец
резец проходной
Ст
Ст
Эп
Эп
Разметочная
9201РАЗ
Фрезерная
Установ А,
Позиция Ι [4.1]
Позиция ΙI [3.4]
9201ФВ
Фреза концевая
Ст
Эп
Разметочная
9201РАЗ
Фрезерная
Установ А,
Позиция Ι [1.3]
Позиция ΙI [2.6]
9201ФВ
Фреза концевая
Ст
Эп
Разметочная
9201РАЗ
Расточная
Установ А,
Позиция Ι [2.3]
Позиция ΙI [2.3]
Позиция ΙII [2.6]
Позиция ΙV [2.1]
Позиция V [2.2]
Позиция VΙ [2.3]
Позиция VΙI [2.5]
Позиция VΙII [2.4]
Позиция IX [2.4]
Позиция X [6.8]
Позиция XI [6.8]
Позиция XII [1.1]
Установ Б
Позиция I [3.1]
Позиция II [3.1]
Позиция III [3.5]
Позиция IV [3.3]
Установ В
Позиция I [5.4]
Позиция II [5.1]
Позиция III [5.3]
Позиция IV [5.2]
Позиция V [6.1]
Позиция VI [6.2]
Сверлильная
Установ А
Позиция I [1.2]
Позиция II [1.2]
Позиция III [3.2]
Позиция IV [3.2]
Установ Б
Позиция I [6.7]
Позиция II [6.7]
Установ В
Позиция I [5.9]
Позиция II [5.9]
Позиция III [5.10]
Позиция IV [5.10]
Позиция V [5.7]
Позиция VI [5.7]
9201СР5
центровка
сверло
Ст
Ст
Эп
Эп
В таблице обозначено: Ст – стандартный инструмент; Сп – специализированный инструмент; 1 – обработка одним инструментом; Эп – элементарный переход.
В результате анализа таблицы 15 можно отметить, что вид инструмента и уровень его специализации соответствуют выбранному типу производства, т.к. в мелкосерийном производстве применение универсального инструмента является характерным.
3.2. Измерительные устройства и приспособления.
Общий анализ применяемых по технологическому процессу средств измерения предполагает установление на каждой операции контролируемых характеристик, уровня специализации средств измерения, вида контроля, а также вида средств измерения. Указанные характеристики средств измерения представим в табличной форме (см. табл. 16). При этом будем иметь ввиду, что в технологическом процессе полностью отсутствует указание измерительных приспособлений. Поэтому в таблице представлены возможные варианты использования измерительных средств.
Таблица 16. Характеристика применяемых средств измерения
- на каждой операции осуществляется сплошной контроль, что объясняется повышенными требованиями к качеству – ответственная деталь;
- все размерные характеристики контролируются как по факту их выполнения, так и на специальных операциях (двойной контроль качества: работник, дополнительные отдельно вынесенные контрольные операции);
- применение как универсальных, так и специализированных мерительных приспособлений, является характерным для серийного типа производства.
Таким образом, можно сделать вывод, что средства измерения выбраны правильно.
3.3. Рабочее приспособление.
Для анализа рассмотрим универсальное приспособление – трех кулачковый патрон для токарной операции 030 устанавливаемое шпиндель токарного станка (рис. 7). Схема обработки на данной операции по операционному технологическому процессу представлена в графической части работы (см. приложение).
Мелкосерийное производство характеризуется использованием универсальных, специализированных, а иногда и специальных приспособлений, повышающих производительность труда рабочих, уменьшающих вспомогательное время на установку-снятие детали. Поэтому применение универсальной оснастки оправдано.
Данное приспособление позволяет реализовать автоматический метод достижения точности обработки благодаря наличию удобных базирующих поверхностей и рациональной схеме простановки размеров, исключающей погрешность базирования.
К недостаткам приспособления можно отнести:
- ручной привод, так как в серийном производстве могу использоваться механизированные приспособления.
Рисунок 7. Патрон
4. Анализ применения ЭВМ на стадиях разработки технологического процесса и изготовления деталей в действующем производстве.
На данный момент существует огромное множество программного обеспечения, которое позволяет автоматизировать такие виды расчётов как режимы резания, операционных размеров, выбора видов заготовок, визуализация процесса резания на станках с ЧПУ по программе и многих других. Также существует различные виды САПР, позволяющие автоматизировать конструирование механизма, создание документации на основе трехмерных моделей и так далее.
В качестве примера можно привести следующие ПО: AutoCAD, Cimatron, UniGraphics, Techno Pro, T-Flex 3D, T-Flex ЧПУ, Engineering Desktop, КОМПАС и другие.
На предприятии, в данный момент, используют различные ПО подобного рода, но исчерпывающей информации по данному вопросу нет.
5. Безопасность технологической системы
Безопасность работы рабочего персонала механообрабатывающих цехов обеспечивается различными средствами, путём их рационального размещения. К ним относятся защитные и предохранительные устройства станков, системы электрической и пожарной безопасности, различного рода сигнализации и так далее. Безопасность работы также обеспечивается рациональной планировкой оборудования, размещением режущего и вспомогательного инструмента, приспособлений.
Защитные устройства используют для предотвращения взаимодействия рабочего персонала с движущимися частями станка, режущим инструментом и обрабатываемой деталью, а также для ограждения рабочих зон, где возможно соприкосновение со стружкой и СОЖ (ГОСТ 12.2.009-99).
Визуальную сигнализацию применяют как предупредительную меру с целью оповещения рабочего персонала о превышении допустимой концентрации вредных и пожароопасных веществ. Также для обмена информацией применяют системы речевой коммутации.
Станочные приспособления должны отвечать следующим требованиям:
- они должны быть простыми по конструкции;
- они должны быть жесткими;
- они должны быть быстродействующими и удобными в обращении;
- крепежные элементы приспособления должны надёжно и удобно соединять его со столом и смежными наладочными элементами;
- механизм зажима приспособления должен надёжно крепить заготовку в процессе её обработки;
- в конструкции приспособления должен быть предусмотрен свободный сход стружки и СОЖ.
Электробезопасность обеспечивается применением технических средств и способов (защитное заземление, зануление, электрическое разделение сетей, изоляция токоведущих частей, индивидуальные средства защиты и так далее).
Хорошая освещенность рабочих поверхностей оборудования и помещения является одним из условий обеспечения безопасности труда. Освещенность на рабочих поверхностях станков класса Н и П должна быть не меньше 2000 лк при освещении люминесцентными лампами и 1500 лк при освещении лампами накаливания.
Не допускается обрабатывать на станках заготовки, масса которой превышает массу заготовки, указанную в паспорте станка.
Нарушение правил безопасности может привести к появлению опасных ситуаций и повлечь несчастные случаи.