Помощничек
Главная | Обратная связь


Археология
Архитектура
Астрономия
Аудит
Биология
Ботаника
Бухгалтерский учёт
Войное дело
Генетика
География
Геология
Дизайн
Искусство
История
Кино
Кулинария
Культура
Литература
Математика
Медицина
Металлургия
Мифология
Музыка
Психология
Религия
Спорт
Строительство
Техника
Транспорт
Туризм
Усадьба
Физика
Фотография
Химия
Экология
Электричество
Электроника
Энергетика

РЕЗИНОВЫХ ТЕХНИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ

СПОСОБЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

 

Технологический процесс изготовления резиновых технических деталей состоит из отдельных последовательных операций:

1) приготовления резиновой смеси,

2) формования

3) вулканизации.

 

Подготовка резиновой смеси заключается в смешивании входящих в нее компонентов. Перед смешиванием для того чтобы каучук стал пластичным, его многократно пропускают через специальные вальцы, предварительно подогретые до 40–50 °С. Находясь в пластичном состоянии, каучук обладает способностью хорошо смешиваться с другими компонентами.

Смешивание проводят в червячных или валковых смесителях. При приготовлении смеси первым из компонентов обязательно вводят противостаритель, последним – вулканизатор или ускоритель вулканизации.

Резиновые технические детали в зависимости от предъявляемых к ним требований формообразуют:

– каландрованием,

– непрерывным выдавливанием,

– прессованием,

– литьем под давлением,

– намоткой и т. д.

 

Технологические процессы переработки сырой резины в детали подобны тем, которые были рассмотрены при формообразовании деталей из пластмасс. Специфичным является лишь получение листовых заготовок (каландрование).

1) Каландрование применяют для получения листовых резиновых смесей и прорезиненных лент, соединения листов резины и прорезиненных лент (дублирование).

Операцию выполняют на многовалковых машинах – каландрах.

Валки каландров снабжают системой внутреннего обогрева или охлаждения, что позволяет регулировать температуру. Листы резинысматывают в рулоны. Во избежание слипания резины в рулонах ее посыпают тальком или мелом при выходе из каландра.

В процессе получения прорезиненной ткани в зазор между валками каландров 4 (рис. 22.1) одновременно пропускают пластифицированную резиновую смесь 3 и ткань 2. Средний валок вращается с большей скоростью, чем нижний, что обеспечивает втирание резиновой смеси в ткань. Толщину резиновой пленки на ткани регулируют, изменяя зазор между валками каландра. Полученную ткань наматывают на барабан 1 и затем вулканизируют.

Рис. 22.1. Схема получения прорезиненных тканей

 

2) Непрерывное выдавливаниеиспользуют для получения профилированных резиновых деталей (труб, прутков, профилей для остекления и т. д.). Непрерывным выдавливанием детали изготовляют на машинах червячного типа. Таким способом покрывают резиной металлическую проволоку.

3) Прессованиеявляется одним из основных способов получения фасонных деталей (манжет, уплотнительных колец, клиновых ремней и т. д.).

Выполняют в металлических формах.

Применяют горячее и холодное прессование.

 

При горячем прессовании температура 140–155 °С.

При прессовании одновременно происходят формообразование и вулканизация деталей.

 

Холодным прессованием получают детали из эбонитовых смесей (корпуса аккумуляторных батарей, детали для химической промышленности и т. д.).

В состав эбонитовой смеси входят каучук и значительное количество серы (до 30% от массы каучука). В качестве наполнителей применяют размельченные отходы эбонитового производства.

 

После прессования заготовки отправляют на вулканизацию.

 

4) Литьем под давлениемполучают детали сложной формы. Резиновая смесь поступает под давлением при температуре 80–120°С через литниковое отверстие в литейную форму, что значительно сокращает цикл вулканизаций.

5) Вулканизация – завершающая операциия при изготовлении резиновых деталей. Вулканизацию проводят в специальных камерах – вулканизаторах – при температуре 120–150 °С в атмосфере насыщенного водяного пара при небольших давлениях.

В процессе вулканизации происходит химическая реакция серы и каучука, в результате которой линейная структура молекул каучука превращается в сетчатую, что уменьшает пластичность, повышает стойкость к действию органических растворителей, увеличивает механическую прочность.

 

 




Поиск по сайту:

©2015-2020 studopedya.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.