Помощничек
Главная | Обратная связь


Археология
Архитектура
Астрономия
Аудит
Биология
Ботаника
Бухгалтерский учёт
Войное дело
Генетика
География
Геология
Дизайн
Искусство
История
Кино
Кулинария
Культура
Литература
Математика
Медицина
Металлургия
Мифология
Музыка
Психология
Религия
Спорт
Строительство
Техника
Транспорт
Туризм
Усадьба
Физика
Фотография
Химия
Экология
Электричество
Электроника
Энергетика

Московский Государственный Машиностроительный Университет

Министерство образования и науки РФ

(МАМИ)

 

 

 

 

Отчет по лабораторному практикуму по курсу:

«Надежность и диагностика технологического оборудования»

Лабораторная работа №1.

Занятие 1.

 

 

Студент: Радин Д.С.

Группа: 9-АТП-1

Преподаватель: Шандов М.М.

 

 

Москва 2012

 

Целью работы является выбор выходных параметров ШУ, приобретение навыков их измерения при помощи осциллографа в условиях, максимально приближенных к реальному процессу обработки, и получение количественной информации об измеряемых величинах для экспериментальной оценки точности и параметрической надежности технологического оборудования.

Наиболее ответственным узлом токарно-винторезного станка, во многом определяющим его технологические возможности, является шпиндельный узел (ШУ) предназначенный для выполнения важнейших функций, связанных с реализацией главного движения резания, точность осуществления которого оказывает решающе влияние на качество изготавливаемых деталей. При этом ШУ находится под воздействием целого комплекса внутренних и внешних факторов, снижающих его точность. На ШУ приходится основная доля погрешностей станка, которая непосредственно переносится на изготавливаемую деталь.

Требования к качеству и параметрической надежности ШУ в настоящее время резко возросли, что в свою очередь, вызывает необходимость совершенствования методов их диагностики и оценки параметрической надежности. Анализ применяемых методов проверки ШУ на соответствие нормам геометрической точности, жесткости, виброустойчивости, теплостойкости и др. показывают, что они не позволяют в полной мере судить о реальных технологических возможностях ШУ (и станка в целом) в обеспечении качества изготавливаемых деталей. Один из существенных недостатков - это отсутствие выходного параметра, который служил бы интегральным показателем качества ШУ и который отражал бы реакцию узла на весь комплекс действующих факторов.

В качестве выходных параметров ШУ целесообразно выбирать параметры траекторий фиксированных (опорных) точек, которые наиболее полно, определяют положение в пространстве вращающегося шпинделя вместе с приспособлением (патроном) и заготовкой. Одна из таких точек располагается на переднем конце оси шпинделя. Траектория этой точки (сокращенно - траектория движения оси шпинделя) принимается за интегральный показатель качества и технологических возможностей ШУ, т.к. параметры траектории оси шпинделя, во-первых, тесно связаны с различными показателями качества обрабатываемых деталей (точностью размера, отклонением формы и взаимного расположения поверхностей, волнистостью и шероховатостью), и, во-вторых, чувствительны к множеству действующих на ШУ факторов, сопутствующих процессу обработки.

На рис. 7 а, б показаны траектории движения оси шпинделя (в плоскости, перпендикулярной к оси шпинделя), анализ которых позволяет оценить влияние ШУ на качество обрабатываемых деталей под воздействием динамических (рис.7а) температурных (рис. 76) факторов. Размах траектории Х`1, величина мгновенного смещения Х``1, и смешение траектории во времени Х```1, определяют точность диаметрального размера детали; параметр, характеризующий форму траектории Х2и двойная амплитуда микронеровностей траектории Х3 определяют соответственно отклонение формы (отклонение от крупности) волнистость поверхности детали. Числовые значения параметра траектории могут составлять от 50 до 90% числовых значений показателей качества изготавливаемых деталей. Таким образом, параметры траектории движения (ПТД) оси шпинделя представляют собой диагностические признаки (носители информации), позволяющие устанавливать причины отклонения показателей качества изготавливаемых деталей (размера, формы, волнистости и шероховатости) от заданных значений.

В свою очередь, определение причин несоответствия фактических значений ПТД оси шпинделя требуемым значениям из условия достижения заданных показателей качества изготавливаемых деталей является следующей задачей диагностики, в процессе проведения которой предусматривается контроль действующих на технологическое оборудование динамических и тепловых нагрузок и оценка их влияния на ПТД оси шпинделя. Результаты проводимой диагностики позволяют разрабатывать конкретные мероприятия с целью компенсации влияния эксплуатационных нагрузок на ПТД оси шпинделя и, следовательно, обеспечения параметрической надежности технологического оборудования и повышения качества изготавливаемых деталей.




©2015 studopedya.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.