УСТРОЙСТВО СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ

1. Хвостовик, см. рисунок 2, закрепляемый на механизме перемещения, состоит из деталей, см. таблицу 3. Ниппель поз.6 с резьбой предназначен для присоединения провода от минуса источника питания и выхода воды, и два ниппеля поз.7 для входа воздуха и воды. Вход и выход охлаждающей воды обозначены стрелками на торцевой поверхности корпуса хвостовика. Для герметизации всех коммуникаций при присоединении режущей головки служит прокладка резиновая поз.3, а выступ на нижней поверхности корпуса фиксирует совпадение каналов хвостовика и режущей головки.

2. Режущая головка показана на рисунке 3 с перечнем входящих в
нее деталей, см. таблицу 4.

3. служат для подвода и отвода воды, а третье предназначено для подвода плазмообразующего газа. Для регулировки расстояния сопло-электрод электрододержатель имеет резьбу.

4. Вода подается по центральному каналу электрододержателя поз.9 и по внутреннему каналу трубки поз.5 поступает в торец электрода поз.1, затем по вертикальным каналам корпуса поз.4 к соплу поз.2, омывает его и выходит через хвостовик.

5. Электрод поз.1 состоит из медного наконечника с вкладышем, являющимся эммитером. Электрод крепится в электрододержателе на конусной посадке или резьбе.

6. Сопло поз.2 служит для стабилизации и обжатия электрической дуги тангенциальным потоком плазмообразующего газа. Сопло устанавливается и центрируется относительно электрода на втулках фторопластовой поз.12 и латунной поз.13.

7. Корпус поз.4 изготовлен из фторопласта. Подвод и отвод воды осуществляется через три отверстия и пазы на наружной поверхности корпуса. На торцевой поверхности корпуса со стороны электрода выполнена цилиндрическая расточка для центровки втулки поз.12.

Герметизация плазмотрона осуществляется с помощью колец резиновых поз.13, 14, 15, 16.

8. В латунном корпусе поз.6 фиксируется в осевом направлении корпус фторопластовый поз.4. Для исключения пробоев по воде между корпусом и электрододержателем поз.9 устанавливается изолятор поз.11.

9. Гайка поз.3 служит для крепления сопла. На наружной поверхности гайки имеются четыре шлица под ключ. Для крепления плазмотрона к корпусу хвостовика служит гайка поз.10. На наружной поверхности гайки имеются четыре шлица под ключ.

10. Провод дежурной дуги присоединяется к корпусу поз.6.

ПОДГОТОВКА К РАБОТЕ

Перед первым пуском плазмотрона или перед пуском плазмотрона, длительное время не бывшего в употреблении, а также при изменении места его установки произведите следующие работы:

1. Очистите плазмотрон от пыли, обдувая его сухим сжатым воздухом.

2. Проверьте мегомметром на 500 В в собранном сухом плазмотроне сопротивление изоляции электрододержателя поз.9 относительно корпуса поз.6. Сопротивление изоляции должно быть не менее 1.0 МОм при отсутствии замыкания между электродом и соплом.

3. Проверьте визуально состояние электрических проводов и контактов.

4. Подключите плазмотрон к источнику питания установки.

5. Подключите плазмотрон к магистрали плазмообразующего газа воздушной или кислородной магистрали.

6. Подведите охлаждающую воду к плазмотрону от магистрали.

7. Подключите выход воды из плазмотрона к сливной магистрали.
Примечание: В сливной магистрали необходимо установить реле контроля расхода воды. Контакты реле должны входить в цепь блокировок источника питания установки.

8. Провод «плюс» источника питания подключите к столу, на котором установлено разрезаемое изделие. Стол должен иметь стационарное заземление

ПОРЯДОК РАБОТЫ

1. Откройте кран в магистрали подачи охлаждающей воды и проверьте её давление. Проверьте расход воды через плазмотрон. При расходе меньше 5 л/мин работа не допускается.

2. Подайте плазмообразующий газ в плазмотрон. Для этого с помощью регулятора давления установите давление 2.5-6.0 кгс/см2 по манометру. Вентилем установите расход плазмообразующего газа в пределах 4.0-10.0 м3/ч.

3. Проверьте зажигание дежурной дуги. Плазмотрон при этом должен находиться на расстоянии не менее 150-200 мм от разрезаемого изделия. Нормальный режим горения дежурной дуги характеризуется визуально непрерывным факелом.

4. Установите плазмотрон над точкой начала резки на высоте 10-15 мм от внешнего среза сопла.

5. После возбуждения основной дуги включите механизм перемещения плазмотрона и поддерживайте скорость перемещения в соответствии с технологией резки.

6. Поддерживайте в процессе резки расстояние от внешнего среза сопла до поверхности обрабатываемого изделия в пределах 5-20 мм.

Выводы:

1. Результат:

Плазмотрон разрезает черные металлы и нержавеющие стали толщиной до 100 мм, алюминий и его сплавы толщиной до 100 мм, медь и её сплавы толщиной до 80 мм, с применением электродуговой низкотемпературной плазмы.

2. Качество результата:

Работая с плазмотроном можно значительно сократить затраты времени, энергии и материальные затраты при резке металла.

Технология использует только электричество и воздух и не требует применения взрывоопасных и дорогостоящих газовых баллонов. В то же время она позволяет быстро и качественно резать металлы. Это эффективный способ резки легированных и низкоуглеродистых сталей, различных сплавов и цветных металлов. Для обеспечения скорости резки металла и высокого качества необходимо поддерживать устойчивую электронную дугу с высокой плотностью тепловой энергии.

Из-за высокой концентрации энергии в зоне разреза получается достаточно малая ширина реза (например, при толщине самой заготовки 25 мм ширина разреза будет не более 2,5 мм), что обеспечивает превосходное качество кромок без грата и наплывов металла, а также это способствует отсутствию коробления материала. Благодаря такому точному и качественному разрезу при плазменной резке становится возможным применить различные схемы экономичного раскроя, выполнять сварку деталей без какой-либо последующей механической обработки.

3. Достоверность:

Плазмотрон имеет и некоторые минусы. Один из них заключается в больших размерах устройства. Компактность важна, так как может возникнуть необходимость использования плазмотрона не только в специализированных помещениях. Еще одним минусом является, некоторая сложность поставки комплектующих к импортным аппаратам плазменной резки, так как источники питания производятся зачастую в России.

4. Факторы, влияющие на результат:

Основных факторов, которые влияют на качество плазменной резки всего пять. Во-первых, это техническое состояние оборудования. Исправность механизмов и комплектующих, отсутствие конденсата и примесей, точность приводов, калибровка датчиков в первую очередь влияют на исход резки. Следующими факторами, обусловливающими отличную работу плазмотрона и комплектующих, а также качественную резку являются давление и качество плазмообразующего газа. Фактор номер четыре – это скорость перемещения плазмотрона на прямых и радиусных территориях.

И последний, но не менее важный показатель – контроль за состоянием электрода и сопла. Состояние этих небольших, но очень важных комплектующих аппарата для плазменной резки способно определить исход процесса.

5. Рекомендации:

1. Правильный выбор технологического режима является необходимым условием эффективного использования возможностей плазмотрона для воздушно-плазменной резки.

2. При заданной толщине разрезаемого материала основные показатели процесса - скорость резки и качество поверхности зависят от:

а) тока дуги;

б) геометрии сопла плазмотрона:

в) расхода воздуха.

3. Ток дуги выбирается в зависимости от необходимой скорости реза
данного изделия.

4. Оптимальная высота плазмотрона над поверхностью разрезаемого изделия 10-12 мм. При уменьшении высоты плазмотрона возникает опасность замыкания каплями разрезаемого металла промежутка изделие-сопло, ухудшается качество поверхности реза, уменьшается скорость резки.

С увеличением высоты плазмотрона ухудшается условия зажигания дуги, снижается качество поверхности реза и увеличивается его ширина.

5. Качество поверхности реза характеризуется геометрией реза (неперпендикулярностью) и шероховатостью по ГОСТ 14792.

6. При скорости реза меньше оптимальной рез становится шире
внизу, на его поверхности наблюдаются неровности, на нижней кромке разрезаемого изделия образуется грат.

Внешне такой режим характеризуется тем, что факел раскаленных газов, выходящих на нижнюю плоскость разрезаемого изделия, вертикален.

При скорости резки больше оптимальной, рез сужается к нижней плоскости, факел раскаленных газов загибается к нижней плоскости листа. Может прекратиться прорезание, увеличивается вероятность двойного дугообразования.

При оптимальной скорости резки разница в ширине реза между его верхними и нижними участками минимальна. Факел, выходящий на нижнюю плоскость разрезаемого изделия, отклоняется от вертикальной оси на 15-20°.

Уменьшение скорости резки всегда приводит к увеличению напряжения на дуге при прочих равных условиях, т.е. при неизменном токе и расходе воздуха.

7. При выборе режима резки необходимо учитывать, что при увеличении тока дуги и расхода воздуха снижается ресурс работы электрода и сопла. Выбирайте минимальный ток, обеспечивающий необходимую производительность.

Электрод плазмотрона, рассчитан на определенное число зажиганий основной дуги, каждое зажигание дуги сокращает срок его работы. Старайтесь составлять программы резки с минимальным числом зажиганий дуги.

8. При резке металлов толщиной более 80-100 мм большое значение имеет прорезание в самом начале листа на всю его толщину.

Для этого рекомендуется первоначально образовать на кромке листа канавку на всю толщину изделия.

Канавка может быть получена медленным врезанием или вертикальным перемещением плазмотрона, наклоненного под углом 5-15° вдоль торца листа,

В дальнейшем дуга стабилизируется кромками реза. Рекомендуется увеличить при резке этих толщин расход воздуха.

Технологические рекомендации по работе к плазмотрону ПВР-412М

Правильный выбор технологического режима является необходимым условием эффективного использования возможностей плазмотрона для воздушно-плазменной резки. Ориентировочные режимы резки на плазматроне ПВР-412 приведены в таблице 3.

таблица 3

Список литературы

http://svarnoff.ru

http://energocut.com

http://electrogazosvarka.ru

http://www.ursteel.ru

http://dic.academic.ru

http://www.svarkainfo.ru

паспорт на плазмотрон ПВР-412

Техника безопасности

1. Соблюдение требований данного раздела обязательно для всего обслуживающего персонала и работников, связанных с эксплуатацией плазмотрона.

2. Эксплуатация плазмотрона должна производиться с соблюдением следующих стандартов и правил:

· ГОСТ 12.2.007.0."Система стандартов безопасности труда. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности";

· ГОСТ 12.2.007.8."Система стандартов безопасности труда. Устройства электросварочные и для плазменной обработки. Требования безопасности11;

· ГОСТ 12.3.039. "Система стандартов безопасности труда. Плазменная
обработка металлов. Требования безопасности";

· "Правила техники безопасности и производственной санитарии при
электросварочных работах";

· "Правила технической эксплуатации электроустановок потребителем и правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителем";

· "Единых требований техники безопасности к конструкции сварочного оборудования".

3. Допуск к работе с плазмотроном разрешается только после соответствующего обучения и сдачи экзамена по знанию инструкции по эксплуатации и правил техники безопасности. Режущая электрическая дуга является источником интенсивного ультрафиолетового излучения, сильного шума и создает возможность поражения электрическим током.

3.1. Для защиты персонала от светового воздействия дуги должны использоваться щитки и маски по ГОСТ 12А035, снабженные защитными стеклами не ниже С5. Смотреть на дугу без защитных щитков и масок не разрешается.

3.2. Оператор должен быть снабжен противошумными наушниками, снижающими уровень звукового давления до допустимого.

Работа без средств индивидуальной противошумной защиты ЗАПРЕЩЕНА.

4. Замену режущей головки, сопла и электрода разрешается производить только при отключении источника питания установки с первичной стороны.

5. Оператор должен быть одет в спецодежду электросварщика для защиты от брызг металла и излучения дуги.

6. Рабочее место оператора должно быть снабжено системой вытяжной вентиляции для удаления газообразных продуктов, образующихся
в процессе резки.

Эксплуатация плазмотрона при отсутствии или неисправности системы вентиляции категорически ЗАПРЕЩЕНА.

Поиск по сайту: