Завдання 4. Проектування технологічного циклу простого процесу при різних формах організації руху предметів праці по технологічних операціях

Умова завдання. За наведеними вихідними даними (табл. 10) про загальний розмір партії однотипних деталей, що потребують обробітку на чотирьох технологічних операціях, розмір транспортної (передавальної) партії деталей, тривалість (у хв.) цих операцій необхідно:

1. Розрахувати тривалість технологічного циклу простого процесу обробки всієї партії деталей при послідовному, паралельно-послідовному та паралельному рухах предметів праці (деталей) по операціях.

2. Побудувати лінійні графіки цих технологічних процесів.

3. Дати пропозиції щодо проектування оптимального (за часом) технологічного процесу (потокового виробництва).

Таблиця 10

Вихідні дані

Розв’язання

1. Визначаємо тривалість технологічного циклу обробки всіх деталей при послідовному русі предметів праці по операціях:

хв. (або 56 год. робочого часу).

Тут – кількість технологічних операцій (u=4); – кількість робочих місць на кожній операцій ( =1); – тривалість технологічної операції (хв.).

2. Розраховуємо тривалість технологічного циклу при паралельно-послідовному обробленні окремих транспортних партій .

Для цього всю партію =120 деталей розділяють на рівні транспортної партії . У нашому прикладі = 40 деталей, тобто кількість транспортних партій складає

транспортні партії;

а) спочатку визначаємо час суміщення двох послідовно виконуваних операцій обробки транспортних партій:

,

де – мінімальний операційний такт оброблення одної деталі на одній із двох суміщених операцій:

· для операцій 1 і 2 , тому:

хв.;

· для операцій 2 і 3 , тому: хв.;

· для операції 3 та 4 , тому хв.;

б) потім розраховуємо тривалість технологічного циклу обробки всієї партії деталей:

хв.

3. Визначаємо тривалість технологічного процесу обробки всіх деталей при паралельному русі предметів праці по операціях:

,

де – найбільший за тривалістю операційний такт оброблення однієї деталі серед усіх технологічних операцій її обробки:

.

хв.

4. Відповідно до виконання розрахунків здійснюємо побудову в масштабі часу лінійних графіків технологічного процесу обробки всіх деталей при послідовному, паралельно-послідовному і паралельному рухах предметів праці по операціях (див. рис. 4)

5. Найбільш оптимальною (раціональною) формою оброблення однотипних деталей є потокове виробництво, для організації цього потрібно здійснити повну синхронізацію (у часі) тактів виконання всіх технологічних операцій:

. Тоді

а) визначаємо спільний такт операцій – ;

б) розраховуємо потрібну кількість робочих місць для кожної операції за формулою :

для =1 операції р.м. ;	для =2 операції р.м.;
для =3 операції р.м.;	для =4 операції р.м. ;

в) тривалість технологічного процесу при потоковому виробництві складає

хв.;

г) будуємо графік технологічного циклу потокової форми (рис. 4).

6. Висновки. Аналізуючи тривалість технологічного циклу оброблення партії однотипних деталей при послідовній, паралельно-послідовній і паралельній, потоковій формах їх обробки можна визначити:

· найбільш тривалою (нераціональною) є послідовна форма оброблення усіх деталей

хв.;

· найменшу тривалість (найраціональнішу за часом) дає потокова форма обробки деталей

хв.;

· скорочення часу складає

хв. або в рази.

Рис. 4. Графіки технологічного циклу простого процесу при різних формах оброблення однотипних деталей

Завдання 5. Формування раціональної послідовності оброблення групи неоднорідних деталей на двох операціях (вершинах) із метою отримання мінімальної тривалості технологічного циклу їх виготовлення (раціоналізації технологічного процесу)

Умова завдання. Група із десяти різнорідних деталей повинна оброблятися на двох операціях (верстатах №1 і№2). Задана тривалість технологічної операції оброблення кожної деталі у хвилинах (див. табл. 11).

Таблиця 11

Необхідно:

1. Згідно з правилом Джонсона – Белмана визначити раціональну послідовність оброблення всіх деталей на двох верстатах.

2. Побудувати графік технологічного процесу обробки цих деталей та визначити його загальну тривалість.

Розв’язання:

1. Правило Джонсона – Белмана: перш за все до оброблення слід запускати деталь, що має меншу тривалість операційного циклу обробки на першій операції, а останньою – ту, що має мінімальну тривалість обробки на другій операції.

Тому відповідно до цього правила визначаємо раціональну послідовність запуску деталей до обробки (див. табл. 12).

Таблиця 12

Відповідно до таблиці 12 будуємо у масштабі часу графік технологічного циклу обробки всіх 10-ти деталей на двох верстатах (№1≡H і №2≡I, див. рис. 5):

Рис. 5. Технологічний цикл оброблення 10-ти різнорідних деталей на двох операціях (верстатах)

Із рисунка 5 можна визначити загальну тривалість технологічного циклу оброблення усіх деталей:

хв.

Поиск по сайту: