Помощничек
Главная | Обратная связь


Археология
Архитектура
Астрономия
Аудит
Биология
Ботаника
Бухгалтерский учёт
Войное дело
Генетика
География
Геология
Дизайн
Искусство
История
Кино
Кулинария
Культура
Литература
Математика
Медицина
Металлургия
Мифология
Музыка
Психология
Религия
Спорт
Строительство
Техника
Транспорт
Туризм
Усадьба
Физика
Фотография
Химия
Экология
Электричество
Электроника
Энергетика

Конвеєрне складання СП



У світлотехнічному виробництві використують вертикально та горизонтально замкнуті конвеєри (залежно від того, в якій площині замкнуто його транспортуючий орган). Більш розповсюдженими є вертикальні конвеєри. Будь-який конвеєр складається з робочих місць, оснащених електричними комунікаціями, і транспортуючого органу, тобто засобу, за допомогою якого складальні одиниці переміщуються з позиції на позицію. Найбільш розповсюдженими при складанні СП є стрічкові та пластинчасті конвеєри. У першому випадку роль транспортуючого органу відіграє гумова стрічка шириною до 0,8 м, що проходить через систему котушок та спрямовуючих роликів. Такий конвеєр є зручним при пересуванні деталей незначної ваги (до 5 кг). Його недоліком є недовговічність транспортуючого органу, тобто стрічки. Цього недоліку позбавлені пластинчасті конвеєри, в яких роль транспортуючого органу відіграють металічні пластини, з’єднані одна з одною. Такий конвеєр витримує важкі елементи СП (до 25 кг), але має недолік - високий рівень шуму при перемотці пластин, який негативно впливає на продуктивність роботи працівників. Використують також візкові конвеєри, здатні пересувати деталі вагою до 50 кг. У табл. 13 для більш повного уявлення наведено основні робочі характеристики конвеєрів вказаного типу.

Таблиця 13 - Характеристики конвеєрів основних типів

Характеристика Параметр для конвеєра
Стрічковий Пластичастий Візковий
Швидкість руху, м/хв. 0,5-2 0,5-2 50-60
Кількість робочих місць 10-30 15-25 30-64
Ширина транспортуючого органу, мм 500-800 400-600 -
Довжина смуги, м 12-30 - 49-60
Кількість візків - - 48-64
Потужність приводу, кВт 1,4 1,4 2,8
Ритм роботи безперервний безперервний пульсуючий
Габаритні розміри, мм: довжина ширина висота   14000-35000 1500-2000   16000-30000 1600-1800   20000-30000 3000-3500

 

Ритм конвеєру може бути безперервний або пульсуючий. У першому випадку працівники знімають з конвеєра деталі, виконують на робочому місці певні операції і вішають деталі знову на конвеєр. У другому випадку складальні операції виконуються безпосередньо на конвеєрі. При цьому важливо точно розрахувати час, необхідний для виконання кожної операції. Час простою конвеєра визначають за часом найбільш трудомісткої операції. Для того, щоб конвеєр працював ефективно, час простою не має бути суттєво більшим, ніж час виконання окремих операцій. Цього можна досягти дублюванням робочих місць та розділенням трудомістких операцій на простіші. Основним показником роботи конвеєра є його темп (проміжок часу між остаточним складанням n-1-го і n–го виробів. Він розраховується за формулою: t = [60×D×C×(Tc- Tn -Tобс-Tвідп)]/N р, де D – кількість робочих діб у році, С – кількість робочих змін на добу, Tc - тривалість зміни, Tn – час, необхідний для переналадки конвеєра, Tобс – час, що витрачається на поточний ремонт (обслуговування) конвеєра, Tвідп - час на відпочинок працівників.

При поточному конвеєрному складанні з пульсуючим ритмом несвоєчасне виконання однієї з операцій зупиняє весь процес. Таке трапляється з причин зіпсування інструмента чи виявлення браку на деталі, який унеможливлює роботу з нею, або через низьку кваліфікацію працівника.

Для підтримки стабільної роботи конвеєра на кожній позиції створюють резервний фонд деталей. У разі небезпеки гальмування потоку деталей є можливість пустити по конвеєру деталь з резервного фонду, а вільний час витратити на усунення причин простою. Розміри резервного фонду визначають з урахуванням специфіки виробництва та інших чинників.

При організації конвеєрного складання слід урахувати можливий у майбутньому перехід виробництва на продукцію нової номенклатури, для чого слід передбачити на конвеєрі додаткові вільні позиції. Це дасть можливість перейти на нове виробництво з мінімальною переналадкою конвеєру.

Рекомендують змінювати темп конвеєру протягом доби. Вранці і ввечері цей темп знижують, а всередині доби роблять максимальним. Це суттєво впливає на продуктивність роботи конвеєра через урахування природного для працівників ритму роботи. На синхронність виконання операцій впливає також комплектування робочих бригад на конвеєрі. Так, літні люди мають працювати з літніми, а молоді – з молодими.

На окремих позиціях операції складання зручно автоматизувати. Як правило, це операції гвинтового з’єднання (з автоматичним поданням та спрямуванням гвинтів), операції змащування елементів СП та інші прості операції.

Контрольні запитання

1. Деталі, складальні одиниці, комплекси і комплекти.

2. Рухомі і нерухомі, роз’ємні та нероз’ємні з’єднання.

3. Робоча документація при складанні СП.

4. Конвеєрне складання. Вертикальні і горизонтальні конвеєри.

5. Типи транспортуючих органів конвеєрів.

6. Ритм і темп конвеєру.

7. Способи синхронізації виконання різних операцій і уникнення простоїв конвеєру.

ЛЕКЦІЯ 18

Контроль СП

До основних операцій контролю СП, що виконуються на світлотехнічних підприємствах, є такі:

1. Контроль якості механічної обробки покриттів.

2. Контроль складання світильників.

3. Контроль світлотехнічних характеристик (фотометрических пара­метрів СП).

Існує дві форми контролю якості механічної обробки покриттів – пасивна і активна. Пасивна форма контролю відокремлена від виробничого процесу. Такий контроль дозволяє проаналізувати організацію підприємства щодо використання необхідного обладнання і сучасних методик за результатами тестування готової продукції. Пасивний контроль використується і у випадках аварійного браку та зупинки поточного виробництва. Його недоліком є те, що результати перевірки продукції щодо відповідності необхідним вимогам не можуть бути враховані безпосередньо для підвищення якості дослідженої серії промислових зразків. Активна форма контролю є більш еластичним способом тестування продукції, її результати одержують без зупинки виробничого процесу і безпосередньо впливають на нього. Активна форма контролю на відміну від пасивної спрямована більше для профілактики брака, ніж для його виявлення. Для активного контролю якості механічної обробви поверхонь елементів СП використовуються електронне обладнання. Зокрема, шліфувальні верстати обладнують електронними блоками типу БВ-6230 (абсолютна похибка вимірювання ±10мкм); БВ-4252 (±20мкм), токарні, сверлильні й фрезерні станки обладнують блоками типу БВ-4271 (±2мкм) та БВ-4272 (±2мкм).

Окремим напрямком контролю поверхні елементів СП є контроль виготовлення відбивачів СП. Це є найважливішою стадією контролю СП у цілому, так як відомо, що форма відбивача є відповідальною за форму фотометричного тіла виготовленого світильника. Існують якісні і кількісні методики оцінки ступеня обробки поверхні відбивача. Якісні оцінкі, як правило, зводяться до аналізу рефлексів (світлових плям), одержаних відбиванням випромінення джерела світла відбивачем. Існують еталонні картини рефлексів, з якими порівнюються світлові картини вироблених СП. За абераціями цих рефлексів, тобто відхиленням від еталонного розташування роблять висновки щодо якості поверхні відбивача. При цьому тип джерела світла, режим його електричного живлення і розташування в СП є таким, як при еталонному вимірюванні. Якісні оцінки не є, строго кажучи, точними, тому їх застосування є обмеженим, наприклад, експериментальним виробництвом. Більшого розповсюдження набули кількісні оцінки якості обробки поверхні відбивачів. Для їх отримання широко використують спеціальне обладнання – аберографи. Схема їх наведена на рис. 44.

Рис. 44 - Аберограф

Аберограф працює таким чином. На лінійці 4 закріплено освітлювач 3, який випромінює світло у вузькому тілесному куті таким чином, що він може вільно пересуватися вздовж лінійки. Промінь відбивається від відбивача 2 і прямує до оптичної системи 5, яка оснащена тубусом 6 з матованою пластиною з перехрестям. Оптична система має ступені свободи у вертикальній і горизонтальній площинах, завдяки чому можна добитися попадання відбитого проміня у центр перехрестя. Після цього починається тестування поверхні відбивача при фіксованому положенні освітлювача шляхом обертання системи 5 у горизонтальній площині. Якщо на зондувальній ділянці поверхня відбивача є гладкою, промінь не виходитиме з центра перехрестя. Після цього освітлювач переміщують уздовж лінійки в нове положення і повторюють експеримент. Задовільна якість відбивача підтверджується незначними абераціями світлового проміня. Криві поздовжньої аберації називають аберограмами, і вони є досить інформативні щодо виявлення дефектів штампування відбивачів. Точність фіксації освітлювача і оптичної системи становить 0,1 мм. При цьому аберації можна оцінювати як у одиницях лінійної шкали (мм), так і в одиницях світлоприймальної системи - селенового фотоелемента, фотоелектронного помножувача (ФЕП) і, наприклад, вольтметра.

Крім якості штампування, визначають і якість світлотехнічного покриття поверхні. Насамперед, це якість лакофарбових покриттів. При цьому контролюють якість фарби чи лаку шляхом заміру її в’язкості (візкозиметром типу ВЗ-4), якість власне покриття (надрізами і відшаруванням прошарку покриття, випробуваннями на міцність і еластичність) і його товщина (мікрометрами чи іншим спеціальним обладнанням).

Приділяють увагу і контролю якості гальванічних покриттів. Тут контролюється як режим гальванізації (кислотність електроліту, його температура, густина струму), так і поверхня, оброблена в гальванічний спосіб.

Товщина гальванічного покриття (як і при контролі лакофарбових покриттів) визначається фізичними та хімічними способами – оптичними приладами чи травленням. Фізичні способи є більш привабливими, бо грунтуються на безруйнівних методиках контролю.

Процес гарячого емалювання також підлягає контролю. При цьому контролюється процес підготовки шихти і шлікера, нанесення шлікера на поверхню і його відпалу. Крім того, контролюється товщина покриття і удароміцність (гальванічний прошарок має витримувати контрольний удар приладу маятникового типу без руйнації). Твердість покриття можна відстежувати за шкалою Мооса шляхом нанесення контрольних подряпин.

Світлотехнічні характеристики покриттів (інтегральні і спектральні коефіцієнти відбиття та пропущення, білизна поверхні, кординати кольоровості) контролюють фотометрами (типу ФШУ-2М і ФМШ-56), компараторами (типу ЭКЦ-1), колориметрами (типу УФК-1, ТК-2, КНО-3), системами джерело – монохроматор – ФЕП - приймач випромінювання, блискомірами різних модифікацій (ФБ-2, ФБ-5) тощо.

Контроль якості складання СП полягає у перевірці якості з’єднань і складання СП у цілому.

Якість склеювальних з’єднань перевіряють візуально і окремими випробуваннями (деформування на відрив, розтягування і стиск одночасно з нагрівом у робочому діапазоні температур).

Якість зварюванняконтролюють перевіркою вихідних матеріалів (електродів, зварювальної проволоки, флюсу тощо), обладнання (зварювальних апаратів) і готової продукції. Крім того контролюються (за допомогою контрольних шаблонів) розміри зварювальних швів, що мають відповідати специфікації на вироб. Якщо зварюванню підлягають світильники, призначені для експлуатації у важких умовах (вибухозахищені і підводні СП), зварювальні шви проходять окрему перевірку на міцність в умовах гідравлічних і пневматичних випробувань. Тиск при таких випробуваннях перевищує робочий тиск приблизно в 2 рази. Використовують також і твердотільні методи дослідження дефектної структури – рентгенівські і ультразвукові.

Якість пайки перевіряють менш строго – як правило візуально. Занижена площа шва пайки і наявність внутрішніх дефектів не суттєво впливають на міцність з’єднання. Визначили, що ці характеристики можуть зменшити міцність пайки не більш ніж на 15-20%.

Якість гвинтового з’єднання окремо не перевіряють. Вона забезпечується або наявністю конструктивних рішень (граверні шайби), або гарантованими зусиллями автоматизованих гвинтовертів (при поточному масовому і крупносерійному виробництві ці операції переважно автоматизовані). Зусилля затяжки гвинтів контролюють динамометрами з похибкой вимірювання ±0,1 Н.

Якість складання СП у цілому перевіряють стендовими вимірюваннями. Стенди дозволяють контролювати такі характеристики роботи СП, як безшумність роботи ПРА, замикання контактів стартерів при поданні на них напруги 130-220 В, опір ізоляції (у холодному стані має складати не менше 20 МОм при напрузі 0,5кВ) тощо.

Вироблені світильники підлягають приймально-складальним, періодичним і типовим випробуванням. Приймально-складальні випробування, як правило, проводять для незначних серій СП (до 1% від усієї партії). Якщо при цьому виявляється суттєвий відсоток браку перевіряють всю партію (так звана суцільна перевірка).

Періодичні випробування проводять не менше, ніж 2 рази за рік, хоча графік перевірки, залежно від специфіки виробів, може змінюватись. Обсяг перевірки складає значний відсоток від партії СП, що підлягає контролю.

Типові випробування проводять при переході виробництва на нові модифікації світильників, або при внесенні суттєвих змін до існуючих конструкцій і схем технологічних процесів виготовлення і складання СП.

У табл. 14 наведено класифікацію обладнання для контролю і випробування світильників.

До світлотехнічних випробувань СП відносять вимірювання освітленості, створеної світною поверхнею світильника, світлового потоку, яскравості і захисного кута при включенні світильників до мережі змінного струму частотой 50 Гц при синусоїдальній формі кривої напруги від часу. Для чистоти експерименту стежать за тим, щоб коливання напруги в мережі не перевищувала ±1% від номінального значення. При урахуванні цих особливостей похибка світлотехнічних вимірювань не перевищує 5—10%.

 

 

Таблиця 14 -Класифікацію обладнання для контролю і випробування СП

Клас обладнання – спеціальне технологічне
Підклас обладнання Група обладнання Підгрупа обладнання
11. Операції контроля   11.1. Прилади контрольно-вимірювальні   11.1.1. Для контроля параметрів оптичного випромінювання 11.1.2. Для контролю фотометричних параметрів світлотехнічних матеріалів і деталей конструкцій 11.1.3. Для контролю електричних параметрів 11.1.4.Для контролю геометрічних параметрів  
11.2. Обладнання випробувальне 11.2.1. Для електричних випробувань 11.2.2.Для механічних випробувань 11.2.3.Для кліматичних випробувань 11.2.4.Для теплових випробувань
11.3. Засоби вимірювань 11.4. Засоби механізації і автоматизації -   -

 

Вимірювання світлотехнічних характеристик проводять за схемою, наведеною на рис. 45.

 

 

Рис. 45 - Установка для визначення сили світла і освітленості, що створюється СП.

Як видно з рисунку, оптична система складається з обертального пристрою 1 і досліджувального світильника 2, на змінній відстані L від якої може розташовуватись свтлоприймальна система, що складається з фотоелементу 4, закритого тубусом 3 (для запобігання надходженню на приймач стороннього світла). Приймач градуюється еталонним джерелом світла і перетворюється фактично на люксметр. На такій установці можна виміряти поздовжні і поперечні криві сили світла і розрахувати за експериментальними даними повний світловий потік СП, його ККД і коефіцієнт підсилення. Вибір методики обчислення світлового потоку СП здійснюється з урахуванням кількості осей симетрії СП.

Світлотехнічні параметри можуть бути визначені і за допомогою фотометричної кулі. Для світильників вуличного і промислового освітлення її діаметр досягає 3 м.

Крім світлотехнічних випробувань СП здійснюють також інші випробування: електротехнічні (перевірка роботи електричної схеми, визначення опору та електричної міцності ізоляції, коефіцієнта потужності тощо), теплові (вимір термопарами температури елементів СП у робочому інтервалі температур), механічні (перевірка міцності і надійності вузлів кріплення елементів СП на вібростендах) і кліматичні (перевірка СП у спеціальних камерах, які імітують агресивне середовище).

Упаковочні операції

Упаковка СП здійснюється відповідно до технічних вимог і спрямована на вирішення низки виробничо-організаційних питань: зберігання готової продукції на складах (з урахуванням особливостей стану приміщень, відведених згідно до виробничого процесу для цього), транспортування (з урахуванням засобів транспортування до замовника) і реалізації (вибір упаковки має бути зроблено не тільки з урахуванням функціональних, але і естетичних вимог до продукції).

Контрольні запитання

1. Контроль якості механічної обробки покриттів.

2. Контроль складання світильників.

3. Контроль світлотехнічних характеристик.

4. Принцип дії аберографа.

5. Види випробувань СП. Класифікація обладнання.

6. Світлотехнічні і інші випробування СП.

7. Основні вимоги до упаковки свтлотехнічної продукції.

 

 

Список літератури

1.Боленок В.Е. Производство электроосветительных приборов.-М.:Энергоиздат, 1981.-305 с.

2.Малов А.Н. Технология холодной штамповки. - М.:Машиностроение, 1969.-568 с.

3.Яковлев А.Д. Технология изготовления изделий из пластмасс. - Л.:Химия, 1977.-356 с.

4.Ходкевич Л.П., Леко В.К. Кварцевое стекло в производстве электровакуумных изделий. - М.:Энергоатомиздат, 1981.-88 с.

5.Айзенберг Ю.Б. Световые приборы. - М.:Энергия, 1980.-464 с.

6.Трембач В.В. Световые приборы. - М.:Высшая школа, 1990.- 462 с.

7.Мельников Ю.Ф. Светотехнические материалы. М.:Высшая школа, 1976.- 151 с.

8.Козлов В.Н. Технология производства световых приборов.-М.:Энергоатомиздат, 1991.-271 с.

9. Аппен А.А. Химия стекла.- М.:Химия, 1974.-351 с.

10.Буловский П.И. Основы построения технологического процесса сборки приборов.-М.:Оборонгиз, 1959.-247 с.

11.Волкова З.П., Хотин В.М. Технология электровакуумных материалов.-Л.:Энергия, 1972.-216 с.

12. Суворов С.Г., Суворова Н.С. Машиностроительное черчение в вопросах и ответах. Справочник.- М.:Машиностроение, 1985.-352 с.

 

Додаток 1.

Таблиця Д.1. Значення параметрів шорсткості поверхонь залежно від способу їх обробки і реалізації різного обладнання в межах цього способу

Види обробки Висота нерівностей, мкм
2,5 1,25 0,63 0,32 0,16 0,08 0,04
Лиття                        
Кування                        
Холодний прокат                        
Волочіння                        
Штамповка                        
Слюсарна обробка                        
Сверління                        
Фрезеру-вання                        
Стругання                        
Розгортання                        
Точіння                        
Підрізка торця                        
Розточу-вання                        
Шліфу- вання                        
Поліру-вання                        

 

Примітка: розширену інформацію стосовно способів позначення шорсткості поверхонь на кресленнях наведено в [12].

 

 

“Технологія світлотехнічного виробництва”.Частина 1. Технологія виробництва світлових приладів (конспект лекцій для студентів 4 курсу денної і заочної форм навчання спец. 7.090605 “Світлотехніка та джерела світла”).

 

 

Укладач: Гліб Олександрович Петченко

 

Редактор:М.З. Аляб¢єв

 

План 2005, поз. 40.

____________________________________________________________

Підп. до друку __.__.05. Формат 60 х 84 1/16. Папір офісний.

Друк на ризографі. Обл.- вид. арк.5,0. Умовн.-друк. арк.4,2

Тираж 100 прим. Замовл. № _____Ціна договірна.

____________________________________________________________

61002, м. Харків, ХНАМГ, вул. Революції, 12

____________________________________________________________

 




Поиск по сайту:

©2015-2020 studopedya.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.