Определение усилия обрезки и выбор оборудования.

Усилие обрезки определяется по формуле [2.1]

P_о = P_обр.з + P_пр.пер ,кН [2.1]

где P_обр.з - усилие обрезки облоя, кН

P_{пр.пер -} усилие пробивки перемычки, кН

Определяем усилие обрезки облоя:

P_обр.з = 1,8 P_п * Т_з *

где P_п = 329,7мм - периметр поковки

T_з= Z_с +П

Z_с =3 мм –теоретическая величина среза,

П = 1,6мм – возможная величина недоштамповки.

Т_з = 1,6 + 3 = 4,6мм

Р_обр.з =1,8*329,7*4,6*140=382188Н = 382,2кН.

Для обрезки в соответствии с ГОСТ 10026-87 выбираем обрезной пресс КГ2532 усилием 1600 кН

Технические характеристики:

- Ход ползуна – 250 мм;

-Регулируемое расстояние между столом и ползуном – 140 мм;

- Наибольшее расстояние между столом и ползуном в его нижнем положении – 450 мм;

- Размеры стола – 800 ^х 800 мм;

- Мощность электродвигателя – 28 кВт;

- Габаритные размеры в плане –2890 ^х 2870 мм;

- Число ходов в минуту – 50.

Температурный режим штамповки и выбор нагревательных

Устройств

Нагрев металла под ковку и штамповку является одной из основных операций кузнечного производства. Он производится для уменьшения усилия оборудования и увеличения пластичности металла.

Металл следует ковать в том интервале температур, где его пластичность наибольшая. Этот интервал носит название «температурного интервала ковки». В этом интервале металл находится в однофазном состоянии, т.е. все его зерна имеют одинаковые строение и свойства. При ковке они будут деформироваться в одинаковой степени. Правильный нагрев металла обеспечивает высокую производительность ковочного оборудования, хорошее качество поковок, экономию топлива, энергии и металла за счет снижения отходов на угар.

Нагрев металла перед штамповкой и термическая обработка поковок является одной из основных операций технологического процесса горячего деформирования. От способа, режима нагрева зависит качество поковки, расход металла и топлива, стойкость инструмента и условия труда в ковочно-штамповочном цеху. Процесс нагрева должен обеспечивать: достижение требуемой температуры заготовки, достаточно равномерно распределенной по сечению, минимальное окисление и обезуглероживание поверхности, сохранение целостности нагреваемого металла, т.е. отсутствие микро- и макротрещин. Чем выше скорость нагрева

Однако при чрезмерно быстром нагреве, в результате значительного температурного градиента по сечению заготовки в металле могут возникать термические напряжения, которые в некоторых случаях приводят к образованию микро- и макротрещин.

В слитках, заготовках и поковках при охлаждении, как в процессе обработки, так и после нее в результате разности температур по сечению могут возникать температурные напряжения, а при неодновременном по объему металла переходе через критический интервал температур - структурные напряжения, которые могут суммироваться с температурными. Наличие напряжений может привести к возникновению макро- и микротрещин, а при охлаждении сталей некоторых марок в поковках могут образовываться флокены. Поэтому необходимо соблюдать определенные режимы охлаждения поковок.

В кузнечно-штамповочном производстве для нагрева заготовок из различных сталей, цветных металлов и сплавов в интервале температур 800 - 1300^оС применяют электрические печи сопротивления, индукционные нагревательные установки, установки электроконтактного нагрева и ванны с расплавами сталей, стекла и электролитов.

Электронагрев по расходу энергии на тонну заготовок менее экономичен, чем нагрев в пламенных печах. Однако его широко применяют, так как он повышает производительность труда, позволяет провести полную автоматизацию и обеспечить высокую стабильность процесса, улучшить условия труда и сократить потери металла на окалинообразование.

Индукционный нагрев, по сравнения с пламенным нагревом, обеспечивает повышение скорости нагрева в 10-15 раз. Уменьшает окалинообразование в 5-6 раз. Потери на угар, при разработке технологии, для индукционного нагрева 0,5-0,8 % от объема нагреваемого металла, по сравнению с нагревом в печах открытого типа эта величина составляет 1,2-2,5%, а при нагреве слитков до 3% от объема нагреваемого металла.

Конечная структура и механические свойства деформированного металла завит от температурного режима горячей штамповки определяемого наряду с температурой обработки такими основными факторами как степень, скорость деформирования, и вид напряженного состояния в процесс обработки.

Температурный интервал штамповки при этом играет основную роль: максимальная температура нагрева обеспечивает наивысшую пластичность обрабатываемо металла, а минимальная температура конца штамповки предотвращает нежелательный рост зерен. Главными факторами, определяющими указанный температурный интервал штамповки, является химический состав и его физические свойства.

1140 – 830 ⁰С;

Температура начала штамповки (максимальная): 1180 ^oC;

Температура конца штамповки: 870 - 800 ^oC;

Выбираем способ нагрева: индукционный.

Нагревательное устройство – горизонтальный индуктор на частоте 500 гц ИНПГ – 125. Он имеет следующие характеристики:

-мощность 125 кВт;

-рабочее пространство: диаметр 125-200 мм, длина 600 мм;

-производительность 330 кг/ч.

Поиск по сайту: