По способу формования:

Ранее способ двойного выдувания использовался сугубо для производства узкогорлой тары, а метод прессовыдувания – для широкогорлой. Однако в последнее время ситуация изменилась. Прессовыдувной способ имеет то преимущество, что обеспечивает лучшее распределение стекла в чистовой форме, что позволяет снижать массу изделия без ухудшения их механической прочности (легковесная тара). В связи с этим и разработаны вариации прессовыдувного способа для изготовления узкогорлых изделий.

2. По количеству секций в машине:

2, 4, 6, 8, 10-секционные, возможно и нечетное число секций, например, компания ВDF (Италия) выпускает 5-секционные машины. Двух и четырехсекционные машины выпускаются по спецзаказу. Практикуется также выпуск IS-машин типа «Тандем» (5+5, 6+6, 8+8, 10+10 секций), устанавливаемых на одной платформе, что позволяет увеличивать производительность линии.

3. По числу ячеек в форме:

одно-, двух, трех- и четырехячейковые. В этих вариантах машины требуют, соответственно, одновременной подачи в каждую секцию 1-, 2-, 3- и 4-х капель стекломассы.

4. По межцентровому расстоянию между соседними формами:

4 ′′ (108 мм), 5′′ (127 мм), 5 ′′(149 мм), 6′′ (153 мм), 6 ′′ (158 мм). Межцентровые расстояния играют важную роль, ограничивая максимальный диаметр, а значит, и вместимость изделий.

5. По принципу управления работой отдельных механизмов машины:

– пневматическое;

– электронное.

Основными производителями стеклоформующих машин IS являются следующие компании: «Emhart Glass» (Германия), «ВДF» и «Bottero» (Италия), «Sklostroj» (Чехия).

Ниже приведены установочные чертежи 10-секционной машины серии AL производства компании «Sklostroj» и основные типоразмеры для других модификаций (рис. 3.8).

Машина состоит из остова, расположенного на металлической платформе. На остове смонтировано 10 секций, каждая из которых представляет агрегат с самостоятельным производственным циклом. Особенности машины: в секции можно формовать изделия различной конфигурации, но одной массы. Секция может быть выведена из производственного цикла, в то время как остальные продолжают работу. В этом случае капля, предназначенная остановленной секции, отводится в бункер стеклобоя по специальному лотку.

Над серединой машины между 5 и 6 секциями имеется приемная воронка, получающая капли стекломассы от фидера, распределитель капель по секциям, систему лотков для доставки капель в черновые формы секций.

Каждая секция обладает полным набором механизмов, необходимых для трансформации капли в готовое изделие. К ним относятся черновая форма с держателем и механизмом открывания - закрывания, механизм плунжера, раскрывное горловое кольцо с держателем, механизм поворота горлового кольца, раскрывная чистовая форма с держателем, дутьевые головки, отставитель изделий на конвейер, который является частью машины. Машина имеет пневматическое управление движениями упомянутых механизмов:

– приведение в действие распределителя капель;

– открытие и закрытие форм;

– подъем и опускание плунжера;

– поворот воронки и днища черновой формы, а также дутьевой головки;

– переброска пульки горловым кольцом на 180° в чистовую форму (в заднюю часть машины);

– открытие и закрытие горлового кольца;

– открывание и закрывание чистовой формы, движение дутьевой головки;

– съем изделий с поддона чистовой формы.

Управляет работой секции специальный механизм – синхронизатор. Все механизмы секции крепятся на станине секции и соединены шлангами с распределительной коробкой, работой которой управляет синхронизатор.

Таким образом, в машинах IS имеет место применение принципа агрегирования узлов, что определяет возможность быстрой замены того или иного механизма без остановки машины.

Принцип работы секционной машины следующий. Подача капли от питателя к машине осуществляется системой лотков. Отрезанная ножницами питателя порция стекломассы после непродолжительного падения направляется распределителем к изогнутому приемному лотку, затем попадает в прямой промежуточный лоток, установленный наклонно вниз, отсюда – в третий изогнутый лоток, меняет направление и отвесно падает в черновую форму через направляющую воронку. Распределитель, поворачиваясь на заданный угол, в определенной последовательности питает секции.

Как указано выше, в секционных машинах используются следующие способы формования: а) двойного выдувания, б) прессовыдувания.

Капля центрируется относительно стенок черновой формы с помощью кратковременно надвигаемой на нее воронки (поз. 1). Далее на воронку садится дутьевая головка, следует интенсивный пневматический толчок сжатым воздухом, впрессовывающий стекломассу в нижнюю часть формы (поз. 2). Это операция «формования горла». Маленький плунжер, расположенный в нижней части формы, находится в верхнем положении. После оформления горла плунжер опускается и в оставленное им углубление в стекломассе вдувается воздух (поз. 3), одновременно охлаждая плунжер. Продолжительность предварительного выдувания и величина давления зависят от размеров, формы и массы изделия. В это время воронка и дутьевая головка отодвинуты, а форма накрыта поддоном. После выдувания пульки черновая форма открывается и пулька, удерживаемая лишь горловым кольцом, поворачивается на 180° в сторону чистовой формы (Поз. 4).

Механизм переброски пульки включает поворотную головку, держатель и горловое кольцо. С момента открытия черновой формы и вплоть до касания стеклом стенок чистовой формы протекает весьма важный процесс – прогрев поверхностных слоев пульки теплотой внутренних еще горячих слоев (повторный или обратный разогрев). Благодаря этому уменьшается перепад температур по сечению изделия, без чего невозможно получение качественной продукции. После принятия пульки чистовая форма закрывается, пулька в ней растягивается под действием своей массы и продолжается повторный разогрев (поз. 5).

Затем сверху на форму садится дутьевая головка и начинается стадия окончательного выдувания. Продолжительность стадии и давление сжатого воздуха меняются в зависимости от формы и массы изделий.

Особенностью выдувных головок машин IS является наличие так называемой «промывной системы», благодаря которой подаваемый внутрь изделия и разогревшийся сжатый воздух замещается на свежий холодный, что обеспечивает ускоренное охлаждение изделия. Благодаря внутреннему охлаждению продукции возможно увеличение производительности машин. Продолжительность окончательного выдувания должна обеспечить отсутствие деформации изделий под собственной массой после выемки из чистовой формы.

После открытия чистовой формы изделие, стоящее на ее поддоне, обхватывается хватками отставителя и переставляется на охлаждающий столик, после чего перемещается на транспортер и передается на отжиг.

Прессовыдувной способ позволяет уменьшить количество дефектов изделий, например, фидерная волна, исчезает, а также получать легковесную тару, обладающую такими же прочностными показателями, что и более тяжелая тара, получаемая методом двойного выдувания.