Помощничек
Главная | Обратная связь


Археология
Архитектура
Астрономия
Аудит
Биология
Ботаника
Бухгалтерский учёт
Войное дело
Генетика
География
Геология
Дизайн
Искусство
История
Кино
Кулинария
Культура
Литература
Математика
Медицина
Металлургия
Мифология
Музыка
Психология
Религия
Спорт
Строительство
Техника
Транспорт
Туризм
Усадьба
Физика
Фотография
Химия
Экология
Электричество
Электроника
Энергетика

Принцип действия капельных питателей на формование



Попытки подавать стекломассу непосредственно через отверстие в печи предпринимались давно и долгое время безуспешно. Струя стекломассы, текущая в форму, завивается в ней, образуя термически неоднородную массу, что приводило к массовому браку изделий.

Ситуация существенно изменилась при переходе к системе порционного питания. В этом случае стекломасса не течет в виде сплошной струи, а благодаря соответствующим размерам выпускного отверстия (очка) и периодической отрезке выходящей из него стекломассы получаются порции (капли), подающиеся затем к стеклоформующей машине с определенной частотой.

Дальнейшее совершенствование конструкции капельного питателя (фидера) велось в направлении придания капле нужной формы, соблюдения постоянства ее массы, температуры и темпа подачи к машине.

При помощи плунжера, периодически опускающегося и поднимающегося в стекломассе над очком, удалось организовать выпуск вязкой стекломассы из него в заданном ритме и объеме.

При помощи механических ножниц, приводимых в действие синхронно с движениями плунжера, образуются капли определенной массы. Общий вид капельного питателя (виды сверху и сбоку) представлен на рис. 2.1 (I, II).

 

Рис. 2.1. Общий вид фидера: I – вид сбоку; II – вид сверху  
На рис. 2.2 представлена последовательность стадий образования капли в фидере. В центре выработанной части фидера – чаши 4, имеется углубление, в котором, не выходя из него, перемещается конец плунжера 1. Углубление препятствует боковому смещению стекломассы при ходе плунжера вниз. В итоге она выталкивается из очка 3. Для надежного регулирования истекания стекломассы над очком на определенной высоте коаксиально с плунжером установлен вращающийся керамический цилиндр (бушинг) 2. В итоге образуется кольцеобразный канал, по которому стекломасса течет к плунжеру и очку.

Рис. 2.2. Последовательность формирования капли в питателе: 1 – плунжер, 2 – бушинг, 3 – очко, 4 – чаша, 5 – ножницы.
Стекломасса, уже находящаяся под плунжером более холодная и вязкая, чем свежая, притекающая через зазор между бушингом и дном чаши и отталкивает прибывающую стекломассу, в то время как плунжер проталкивает её вниз. Эти два действия взаимно уравновешиваются, в итоге движение плунжера мало влияет на количество стекломассы, протекающей через зазор. Придавая плунжеру определенную форму, выбирая правильное соотношение его диаметра и размера очка, регулируя удаление ножниц от очка, синхронизируя ход плунжера и ножниц, регулируют форму и массу капли стекломассы. Отрезка капли осуществляется в начале подъема плунжера.

Рис. 2.3. Расположение основных элементов капельного питателя: 1 – канал фидера, 2 – плунжер, 3 – бушинг, 4 – чаша, 5 – ножницы, 6 – лоток
Соединительным звеном между выработочной частью питателя (чашей) и печью – источником стекломассы, является канал фидера – отапливаемый желоб, выложенный из огнеупорных материалов (рис. 2.3) и составленный из секций. Его наличие обусловлено необходимостью охлаждать стекломассу, поступающую из печи. Действительно, в выработочной части печи стекломасса имеет температуру более 1300°С, а формовать ее, в зависимости от размера изделий и состава стекла следует в интервале 1050–1150°С. Длина канала зависит от съема в печи и варьирует

от 2,5 м для печей небольшой производительности (40–60 т/сут) до 8 м для крупнотоннажных печей (350–400 т/сут).

Возможна выдача питателем нескольких капель за один цикл (до четырех), что осуществляется несколькими плунжерами через соответствующее число отверстий очка.

Основные требования к получаемой в фидере капле (порции) стекломассы заключаются в следующем:

– форма капли, соответствующая конфигурации черновой и чистовой форм формующего агрегата;

– стабильная масса капли;

– температура, соответствующая температуре формования стекла (выработки);

– равномерность распределения температуры по объему капли (термическая однородность).


Рис. 2.4. Изменение формы капли в зависимости от: а – температуры стекла, длительности цикла загрузки, высоты бушигна и плунжера; б – времени между отрезкой капли и началом подъема плунжера; в – хода и диаметра плунжера; г – высоты отрезки капли; д – диаметра очка.
 

Что касается формы и массы капель, то современные конструкции питателей обеспечивают достаточно возможностей для их регулирования, упомянутых ранее. Рис. 2.4 представляет характер влияния различных факторов на форму капли. Варьируя их, добиваются адаптации формы капли к форме пульки и готового изделия.

Одним из важнейших условий получения качественной продукции является достижение требуемой (оптимальной) температуры стекломассы в питателе, при которой она формуется наилучшим образом. Это особенно важно при многокапельном питании стекломассой формующих машин. Характер изменения температуры стекломассы по длине питателя в общем случае зависит от производительности питателя, массы капли и цвета стекла. При большой производительности линий, со стекломассой в питатель приносится большое количество тепла, в связи с чем для достижения оптимальной температуры капли стекломасса должна сильно охлаждаться в питателе и выработочных каналах печи. Если производительность сильно падает, то создается опасный перепад температуры в начале канала питателя, поскольку при малой скорости течения в канал вносится мало теплоты. Стекломасса становится холодной и должна нагреваться. Сильный подогрев часто приводит к выделению газовых пузырей из стекломассы, поэтому ее температуру следует повышать медленно.

Идеальный ход кривой изменения температуры стекломассы в питателе предполагает практически линейный характер снижения температуры в зоне охлаждения, далее следует зона выравнивания температуры (прекращение охлаждения) и легкий подъем температуры в чаше, в результате чего и достигается желаемая рабочая температура.

Как указано выше, температура стекломассы в выработочном бассейне печи существенно выше температуры выработки и стекло необходимо охлаждать, чтобы сформовать изделия. Для крупных печей это требует длительного времени, а значит, увеличения длины канала. Другое средство – применение принудительного охлаждения, для чего на питателях устанавливаются системы охлаждения стекломассы. Интенсивное охлаждение позволяет, напротив, сократить длину канала питателя.

Основная проблема, которая решается при конструировании и эксплуатации современных канальных питателей – обеспечение термической однородности стекломассы, поступающей на формование.

 




Поиск по сайту:

©2015-2020 studopedya.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.