Помощничек
Главная | Обратная связь


Археология
Архитектура
Астрономия
Аудит
Биология
Ботаника
Бухгалтерский учёт
Войное дело
Генетика
География
Геология
Дизайн
Искусство
История
Кино
Кулинария
Культура
Литература
Математика
Медицина
Металлургия
Мифология
Музыка
Психология
Религия
Спорт
Строительство
Техника
Транспорт
Туризм
Усадьба
Физика
Фотография
Химия
Экология
Электричество
Электроника
Энергетика

Формовочные материалы и смеси



Литейные формы бывают сырые и сухие. При изготовлении мел­ких и средних отливок из чугуна простой конфигурации (массой до 1 т) формы зали­вают обычно сырую. При изготовлении крупных и сложных отливок из чугуна и отливок из стали формы заливают в сухую.

В зависимости от материала отливки формовочные смеси подразделяют­ся на смеси для чугунного, стального и цветного литья. В зависимости от характера использования формовочные смеси разделяются на облицовоч­ные, наполнительные и единые. При ручной формовке используются об­лицовочные и наполнительные, при машинной формовке - единые смеси.

Для данной отливки «станина» применяем единую формовочную смесь следующего состава:

-отработанная смесь-93-95%

-глина формовочная бентонитовая-0,3-0,5%(в пересчете на сухую)

-литакарб-1%(в качестве противопригарной добавки)

-экструзионный крахмалосодержащий реагент (ЭКР)-0,1%

-песок кварцевый-5-7%.

Данная смесь имеет следующие свойства:

-прочность сырая-0,75-1,1 кгс/см2

-газопроницаемость-220-240

-влажность-3,5-4%

В качестве противопригарной добавки с целью уменьшения вредных выбросов в атмосферу цеха и для улучшения качества поверхности используется добавка «Литакарб». Для стабилизации свойств смеси в ее состав необходимо включить добавку экструзионного крахмалосодержащего реагента.

Процесс смесеприготовления включает в себя следующие операции:

-предварительная обработка отработанной формовочной смеси;

- дозированиеисходных материалов, подача их в бегуны и смешивание;

- вылеживание приготовленной смесии ее разрыхление.

Подача материалов и их смешивание осуществляются в бегунах с вращающимися катками. Вылеживание формовочных смесей (0,5-3 ч) производиться в бункерах-отстойниках для дополнительного набухания частиц глины и более равномерного распределения влаги. Далее готовая смесь по средствам ленточного конвейера подается к бункерам формовочных машин.

Плавка, сборка и заливка форм.

Плавка чугуна.

В проектировании принимаем плавильный агрегат – газовую вагранку.

В повышении технического уровня литейного производства значительное место занимает совершенствование технологических процессов плавки, обеспечивающих;

-высокое качество отливок в условиях использования низкосортных исходных материалов и сложившихся изменений в структуре шихты;

-снижение энергетических затрат на плавку металла;

-улучшение условий труда и снижения загрязнения окружающей среды.

Газовая вагранка работает следующим образом: производится розжиг горелок, после прогрева футеровки в вагранку загружается бой графитовых электродов, затем смесь боя графитовых электродов, высокоглиноземистых и шамотных огнеупоров. Таким образом, создается холостая огнеупорная колоша, которая прогревается продуктами сгорания природного газа до температуры 1680 С, после чего на нее загружается металлическая шихта и происходит плавка металла. Расплавленный металл стекает по раскаленным кускам огнеупорной колоши, перегревается и после выпуска через летки используется для заливки отливок. Предлагаемая газовая вагранка лишена таких недостатков как:

-недостаточный перегрев чугуна;

-отсутствие условий науглероживания;

-требования дорогих высокоглиноземистых и огнеупорных материалов.

Газовая вагранка футеруется такими же огнеупорными материалами, что и коксовая, но в отличие от коксовых вагранок вместо фурм размещены газовые горелки специальных конструкций, а вместо коксовой холостой колоши - огнеупорная холостая колоша, состоящая из смеси кусков огнеупорных изделия и графитовых электродов. Рядом с вагранкой размещается отдельно стоящий воздухонагреватель.

В этом плавильном агрегате был реализован принцип перегрева и металлургической обработки расплава в огнеупорно – углеродистой колоше оптимального состава при соблюдении регламентированного температурного и гидродинамического режимов, что позволяет стабильно вести процесс плавки и получать чугун с лучшими, по сравнению с чугуном, выплавленном в коксовых вагранках прочностными и эксплуатационными свойствами.

Многолетние исследования выявили существенные преимущества газовых вагранок:

-полученный чугун имеет перлитную структуру с большой дисперсностью металлической матрицы, меньшее эвтектическое зерно и величину графитовых включений;

-механические свойства выше, их чувствительность к изменению толщины стенки меньше;

-хорошие литейные свойства при явной тенденции к уменьшению суммарного объема усадочных пустот и преобладанию концентрированной усадочной раковины;

-высокая герметичность чугуна.

Расчеты показывают, что общее повышение качества изделий, в которых применены детали полученные из чугуна газовой плавки, достигает 20 %.

Расход кокса составляет 250-300 кг на 1тн годного, расход природного газа 80-100 м3 на 1тн получаемого жидкого металла.

При внедрении газовых вагранок экономится от 30 до 40 кг условного топлива на одну тонну расплавленного чугуна.




©2015 studopedya.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.