Способы формообразования резиновых деталей

Технологический процесс изготовления резиновых технических деталей состоит из отдельных последовательных операций: приготовления резиновой смеси, формования и вулканизации. Процесс подготовки резиновой смеси заключается в смешивании входящих в неё компонентов. Перед смешиванием каучук переводят в пластичное состояние многократным пропусканием его через специальные вальцы, предварительно подогретые до температуры 40 – 50 ^о С. Находясь в пластичном состоянии, каучук обладает способностью хорошо смешиваться с другими компонентами. Смешивание проводят в червячных или валковых смесителях. Необходимо иметь в виду, что первым из компонентов при приготовлении смеси вводят противостаритель, последним – вулканизатор или ускоритель вулканизации.

Резиновые технические детали в зависимости от предъявляемых к ним требований формообразуют каландрованием, непрерывным выдавливанием, прессованием, литьём под давлением, намоткой и т.д. Многие технологические процессы переработки резиновых композиций в детали подобны тем, которые были рассмотрены при формообразовании деталей из пластмасс. Специфичным является лишь процесс получения листовых заготовок (каландрование).

Каландрование применяют для получения резиновых деталей в виде листов и прорезиненных лент, а также для соединения листов резины и прорезиненных лент (дублирование). Операцию выполняют на многовалковых машинах – каландрах. Валки каландров снабжают системой внутреннего обогрева или охлаждения, что позволяет регулировать температурный режим. Листы резины, полученные прокаткой на каландрах, сматывают в рулоны и используют затем в качестве полуфабриката для других процессов формообразования резиновых деталей. Во избежание слипания резины в рулонах её посыпают тальком или мелом при выходе из каландра.

В процессе получения прорезиненной ткани в зазор между валками одновременно пропускают пластифицированную сырую резиновую смесь и ткань. Резиновая смесь поступает в зазор между средним и нижним валками, через который проходит ткань. Средний валок вращается с большей скоростью, чем нижний. Разность скоростей обеспечивает втирание резиновой смеси в ткань. Толщину резиновой пленки на ткани регулируют, изменяя зазор между валками каландра. Полученную ткань наматывают на барабан и затем вулканизируют.

Рис. 17.1. Схема получения прорезиненных тканей

В процессе получения прорезиненной ткани в зазор между валками каландров 3 (рис.17.1) одновременно пропускают пластифицированную резиновую смесь 4 и ткань 2. Резиновая смесь поступает в зазор между верхним и средним валками, обволакивает средний валок и поступает в зазор между средним и нижним валками, через который проходит ткань. Средний валок вращается с большей скоростью, чем нижний. Разница скоростей обеспечивает втирание резиновой смеси в ткань. Толщину резиновой пленки на ткани регулируют, изменяя зазор между валками каландра. Многослойную прорезиненную ткань получают при пропускании определенного числа листов однослойной прорезиненной ткани через валки каландра. Полученную ткань наматывают на барабан 1 и затем вулканизируют.

Непрерывное выдавливаниеиспользуют для получения профилированных резиновых деталей (труб, прутков, профилей для остекления и т.д.). Детали непрерывным выдавливанием изготовляют на машинах червячного типа. Таким способом покрывают резиной металлическую проволоку.

Прессование – один из основных способов получения фасонных деталей (манжет, уплотнительных колец, клиновидных ремней и т.д.). Прессуют их в металлических формах. Применяют горячее и холодное прессование. При горячем прессовании резиновую смесь закладывают в горячую пресс – форму и прессуют на гидравлических прессах с обогреваемыми плитами. Температура прессования 140 – 155 ^о С. При прессовании одновременно происходят формообразование и вулканизация деталей. Высокопрочные детали (например, клиновые ремни) после формования подвергают дополнительной вулканизации в специальных приспособлениях – пакетах. Холодным прессованием получают детали из эбонитовых смесей (корпуса аккумуляторных батарей, детали для химической промышленности и т.д.). После прессования заготовки отправляют на вулканизацию. В состав эбонитовой смеси входят каучуки и значительное количество серы (до 30 % массы каучука). В качестве наполнителей применяют размельчённые отходы эбонитового производства.

Литьём под давлением получают детали сложной формы. Резиновая смесь поступает под давлением при температуре 80 – 120 ^о С через литниковое отверстие в литейную форму, что значительно сокращает цикл вулканизации.

Вулканизацию – завершающую операцию при изготовлении резиновых деталей – проводят в специальных камерах (вулканизаторах) при температуре 120 – 150 ^о С в атмосфере насыщенного водяного пара при небольшом давлении. В процессе вулканизации происходит химическая реакция серы и каучука, в результате которой линейная структура молекул каучука превращается в сетчатую, что уменьшает пластичность, повышает стойкость к действию органических растворителей, увеличивает механическую прочность.

При массовом производстве резиновых технических деталей все технологические операции выполняют с помощью высокопроизводительного и автоматизированного оборудования.

Поиск по сайту: