Значение, задачи и структура ремонтного хозяйства предприятия

Современные предприятия машиностроения оснащены дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, роботизированными комплексами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе работы они теряют свои рабочие качества, главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей, поэтому происходит снижение точности, мощности, производительности и других параметров.

Чтобы компенсировать износ и поддержать оборудование в нормальном, работоспособном состоянии, требуются систематическое техническое обслуживание и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностике оборудования. Для выполнения этих видов работ на предприятиях создаются ремонтные службы. Их структура зависит от ряда факторов — типа и объема производства, его технических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации и др.

В состав ремонтной службы крупного и среднего предприятия входят отдел главного механика, ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов.

Возглавляет ОГМ главный механик, подчиненный непосредственно главному инженеру завода. В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функциональные подразделения: бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), конструкторско-технологическое бюро, планово-производственное бюро и группа кранового оборудования.

Бюро ППР включает группы: инспекторскую, учета оборудования, запасных частей и ремонтно-смазочного хозяйства.

Инспекторская группа планирует, контролирует и учитывает выполнение всех видов ремонтных работ; инспектирует правильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по уходу за оборудованием.

Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет всех видов оборудования, следит за его перемещением, контролирует состояние хранения и качество консервации неустановленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.

Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.

Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования; устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.

Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу РМЦ и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по заводу, производит анализ технико-экономичес­ких показателей ремонтной службы завода, выявляет непроизводи­тельные затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению.

Конструкторско-технологическое бюро осуществляет всю техниче­скую подготовку системы ППР и всех видов ремонтных работ, включая модернизацию; обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам оборудования.

Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, планирует и контролирует выполнение всех видов ремонтов.

Ремонтно-механический цех является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированными рабочими, выполняет все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования.

Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах завода только при использовании децентрализованной и смешанной системы организации ремонтных работ. Службы находятся в ведении механиков цехов.

Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.

Штаты инженерно-технических работников и служащих ремонтной службы предприятия устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по заводу.

1.2. Сущность и содержание системы планово-
предупредительных ремонтов

С 1955 г. обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях страны производятся по единой системе планово-предупредительного ремонта (ППР), разработанной в СССР в 1923 г.

Система ППР представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.

Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации.

Основными задачами системы ППР являются: снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта.

Система ППР предусматривает проведение определенных видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

1. Межремонтное обслуживание, которое заключается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатацией, своевременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Выполняются все эти работы основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) в нерабочие часы по заранее составленному графику, т.е. профилактически.

2. Смена и пополнение масел, осуществляемые по специальному графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами.

3. Проверка геометрической точности, которая проводится после плановых ремонтов и профилактики по особому плану-графику для прецизионного и финишного оборудования в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ. Проверку выполняют контролеры отдела технического контроля (ОТК) с привлечением слесарей-ремонтников.

4. Проверка жесткости, которая осуществляется после плановых средних и капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах для металлорежущих станков.

5. Осмотры, которые проводятся в целях проверки состояния обору­дования, а также устранения мелких неисправностей и выявления объемов, объемов подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Осмотры, проводимые перед средним и капитальным ремонтами, сопровождаются составлением Ведомости дефектов, в которой отражаются все виды предстоящих работ, необходимые материалы и запасные части, балансовая стоимость объекта.

6. Плановые ремонты, которые в соответствии с ГОСТ 18322-78 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения» подразделяются, в зависимости от содержания и трудоемкости выполнения работ, на текущие, средние и капитальные.

Текущий ремонт (малый) заключается в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта и проводится, как правило, без простоя оборудования (в нерабочее время). В течение года текущему ремонту обычно подвергается 90-100% технологического оборудования. Затраты на этот вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на данном оборудовании.

Средний ремонт заключается в смене либо исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Средний ремонт проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. Затраты на ремонты, проводимые с периодичностью менее года, включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании, а с периодичностью более года осуществляются за счет амортизационных отчислений. Среднему ремонту подвергается в течение года порядка 20-25% установленного оборудования.

Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления исправности и полного или близкого к полному ресурса оборудования. Производится, как правило, ремонт всех базовых деталей и узлов, сборка, регулировка испытание оборудования под нагрузкой. Как и средний, капитальный ремонт производится по специальной Ведомости дефектов, составленной при осмотре оборудования, смете затрат и в соответствии с планом-графиком. Затраты на капитальный ремонт осуществляются предприятием за счет производимых им амортизационных отчислений. Капитальному ремонту в течение года подвергается около 10-12% установленного оборудования.

7. Внеплановый ремонт — вид ремонта, вызванный аварией оборудования или не предусмотренный годовым планом. При правильной организации ремонтных работ, в строгом соответствии с системой ППР, внеплановые ремонты не должны иметь места.

1.3. Ремонтные нормативы системы планово-предупредительных
ремонтов и методология их расчёта

Эффективность применения системы ППР находится в прямой зави­симости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят размеры расходов предприятия на техническое обслуживание, ремонт оборудования, уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и определяют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость.

Важнейшими нормативами системы ППР являются:

1) длительность межремонтного цикла;

2) структура межремонтного цикла;

3) длительность межремонтного и межосмотрового периода;

4) категория сложности ремонта;

5) нормативы трудоемкости;

6) нормативы материалоемкости;

7) нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов.

Под длительностью межремонтного цикла понимается период вре­мени работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период времени между двумя по­следовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Для легких и средних металлорежущих станков длительность межремонтного цикла рассчитывается по формуле:

где 24000 — нормативный ремонтный цикл, станко-ч;

β_п — коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного равен 1,0, для серийного — 1,3, для мелкосерийного и единичного — 1,5);

βм — коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей равен 1,0, чугуна и бронзы — 0,8, высокопрочных сталей — 0,7);

β_У — коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудова­ния (при нормальных условиях механических цехов равен 1,0, в запыленных и влажных помещениях — 0,7);

β_т — коэффициент, отражающий группу станков (для легких и сред­них равен 1,0)

Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и по­следовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период длительности межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков:

K1 — O1 — T1 — О2 — Т2 — О3 — C1 — O4 — T3 — O5 — T4 — О6 — К2,

где К1, К2 — капитальный ремонт оборудования; T1, Т2, Т3, Т4 — текущие малые ремонты оборудования; С1 — средний ремонт оборудования; O1, О2, О3, О4, O5, О6 — осмотр (техническое обслуживание).

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько проводится тех или иных видов ремонта и осмотра и в какой последовательности.

Межремонтный период — период работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Например, период времени между K1 и Т1, или T1 и Т2, или Т1 и С1. Длительность межремонтного периода (t_мр) определяется по формуле:

где n_с, n_т — число средних и текущих ремонтов.

Межосмотровый период — период работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами. Его длитель­ность (to) определяется по формуле:

где п₀ — число осмотров, или число раз технического обслуживания, на протяжении длительности межремонтного цикла.

Под категорией сложности ремонта понимается степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем выше сложность ремонта, а, следовательно, выше категория сложности.

Обозначается категория сложности ремонта буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между ними 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11R, а по электрической — 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления с эталоном.

Трудоемкость того или иного вида ремонтных работ определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической — 8,5 ремонтной единицы.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы
(см. табл. 1).

Таблица 1

Поиск по сайту: