Трубная цементная мельница

Рисунок 15. Трубная мельница 2,6 Х 13 м.

1 – барабан; 2 – загрузочное устройство; 3 – подшипник; 4 – люк; 5 - разгрузочное устройство; 6 – камера разгрузки; 7 – вал передачи от главного привода (редуктора) к мельнице; 8 – редуктор главного привода; 9 – эластичная муфта; 10 – электродвигатель главного привода; 11 – вспомогательной привод; 12 – система жидкого смазки.

Загружают материал в мельницу через загрузочное устройство – 2, и разгружают – с противоположной стороны через разгрузочное устройство - 5. Скорость загрузки материала в нее равна скорости разгрузки готового продукта.

Мельница разделена на две камеры. Основная работа измельчения материала в шаровой мельнице осуществляется ударами свободно падающих мелющих тел. При вращении барабана шары под действием центробежной силы поднимаются вверх. Достигнув определенной точки, в которой вес шаров оказывается больше центробежной силы, они отрываются и падают, раздалбливая при ударе куски загруженного в мельницу материала.

В первую камеру мельницы материал поступает в виде крупных кусков, поэтому туда загружают шары большого диаметра от 60 до 100 – 110 мм. Во вторую камеру материал поступает в виде крупки, поэтому туда загружают цильпебс диаметром от 20 до 25 мм.

Мельница состоит из барабана 1, загрузочного 2, разгрузочного 5 устройств, камеры разгрузки 6, главного и вспомогательного приводов и системы 12 жидкого смазочного материала.

Главный привод включает в себя цилиндрический двухступенчатый редуктор 8, соединенный промежуточным валом 7 с мельницей и эластичной муфтой 9 с электродвигателем 10. Вспомогательный привод 11 служит для проворачивания мельницы во время ремонтных работ. Барабан мельницы сваривается из стальных листов толщиной 45мм.

С торцов барабан закрыт днищами, переходящими в пустотелые цапфы. Цапфы опираются на цапфовые подшипники 3, воспринимающие массу барабана и передающие ее на фундамент. Днища крепятся к цилиндрической части барабана болтами по всему диаметру и с внутренней стороны футеруются броневыми плитами 17, из марганцовистой стали. толщина плит от 50 до 110 мм. Для загрузки мелющих тел, монтажа и смены броневых плит в корпусе барабана установлены люки 4.

Барабан по длине разделен межкамерной двойной перегородкой (или прутковой) на две камеры: шаровую и цильпебсную. Для отсоса запыленного воздуха из мельницы в камере разгрузки сделан патрубок, присоединяемый к аспирационной системе.

Трубные шаровые мельницы подвергают ремонтным осмотрам для устранения мелких неисправностей (подтяжка болтовых креплений футеровки барабанов, торцовых крышек, зубчатого венца, корпусов подшипников и др.). При текущем ремонте мельниц осуществляют частичную разборку и осмотр отдельных деталей и узлов машины для замены изношенных деталей, включая футеровку мельниц. Капитальный ремонт мельниц предусматривает полную разборку машины, частичную замену или ремонт базовых деталей (барабанов, коренных подшипников), сборку, регулировку, приработку узлов и испытание машины.

В процессе разборки агрегата замеряют зазоры в подшипниках и зубчатых передачах и дополнительно уточняют ведомость дефектов. Проверяют рабочие поверхности и их износ, определяют овальность и конусность шеек валов редуктора, проверяют плотность насадки на них муфт н шестерен, осматривают бронефутеровку, межкамерные перегородки и их крепление. Бронеплиты и перегородки заменяют новыми, если их износ превышает 70%. При обнаружении на корпусе или на днище мельницы трещин (местных износов) поврежденные места вырезают и разделывают, прибегают к вальцовке и пригонке новых деталей и их заварке.

Технология работ по замене бронеплит зависит от способа их крепления к корпусу мельницы (болтовое или безболтовое). Крепежные болты выбивают с помощью медных прокладок, изношенные бронеплиты снимают ломиками и зубилами. Для удобства выполнения футеровочных работ, барабан мельницы поворачивают так, чтобы работы по укладке плит велись в нижнем положении корпуса. Для удержания бронеплит при безболтовом креплении применяют специальные распоры. Чтобы увеличить площадь прилегания бронеплит к корпусу и предохранить болты от обрыва их укладывают на цементном растворе для мельниц сухого помола и на резиновой прокладке или войлоке, пропитанном битумом, для мельниц мокрого помола. Болт каждой плиты снабжают шайбой, предохраняющей корпус от износа. Для уплотнения болты под шайбами обматывают пеньковой подмоткой, смоченной суриковой краской.

Торцовую бронефутеровку ремонтируют, вваривая заплаты или накладки из стали толщиной 20 мм (рис.16),а также отрезая и заменяя изношенную часть плиты.

Все перегородки устанавливают перпендикулярно к оси барабана. Ширина щелей в стыках между секторами не должна превышать ширины отверстий в секторах. Перегородки ставят расширенной щелью в сторону выхода материала.

Перед разборкой редуктора привода снимают приборы, сливают масло из картера в воду из охлаждающей системы. Затем снимают крышку редуктора и, не изменяя положения верхних вкладышей подшипников, зажимают их специальными скобами, после чего измеряют боковые, радиальные зазоры в зацеплении шестерен редуктора, верхние торцовые и боковые зазоры между валами и вкладышами подшипников, а также между корпусами подшипников и опорными поверхностями вкладышей.

Рисунок 16. Ремонт торцевых бронеплит установкой заплат (а) и накладок (б)

1– прокладка; 2 – стенка барабана; 3 – бронеплиты; 4 – заплаты из стального листа; 5 – накладка

Радиальный зазор в зацеплении должен составлять (с учетом теплового расширения) 0,25 нормального модуля. Боковой зазор для вновь устанавливаемой пары шестерен должен находиться в пределах 0,05–0,08 модуля. Разность величин радиальных к боковых зазоров в зацеплении, измеренная с обоих торцов шестерен, не должна превышать 0,1 мм. Прилегание зубьев передачи при проверке по краске должно составлять по длине не менее 80%» по высоте-не менее 50% поверхности их касания. Концентрический зазор между валом и корпусом в местах уплотнений не должен превышать 1–2 мм.

Допускаемый износ толщины зубьев по начальной окружности для редукторных передач 2-го и 3-го классов точности не должен превышать 20%, или 0,3 модуля.

В процессе ремонта проверяют вкладыши цапфовых подшипников и устраняют все царапины и риски. Если слой баббита отстает от вкладыша или имеются глубокие кольцевые задиры, то его необходимо перезалить. Перезаливке подлежат также вкладыши, у которых толщина слоя баббита в результате износа оказалась менее 4 мм. После перезаливки и проточки вкладышей или исправления местных дефектов путем наплавки производят их шабровку до тех пор, пока пятна касания не будут равномерно распределены по всей рабочей поверхности.

После шабровки проверяют наличие боковых масляных зазоров («холодильников») между цапфой и вкладышем, которые должны быть не менее 3–4 мм. Прилегание шаровой поверхности вкладыша к расточке корпуса подшипника проверяют по краске. Плотность прилегания не менее трех-четырех пятен на площади 25х25 мм.

Цапфы торцовых крышек не должны иметь задиров, царапин и рисок. Если обнаруживают неглубокие царапины (0,2–0,3 мм), цапфы шлифуют хомутами, к внешней поверхности которых крепится фетр, или абразивным порошком в смеси с маслом. При этом мельницу проворачивают при помощи привода. Овальность цапф всех типоразмеров трубных мельниц не должна превышать 0,05; конусность 0,08, а радиальное биение 0,5 мм.

Фундаментные плиты подшипников мельницы должны быть установлены так, чтобы их верхние обработанные поверхности находились в одной горизонтальной плоскости. Допускаемое отклонение не должно превышать 0,15 мм на 1 м длины. Отклонение плиты от оси а–а должно быть не более 2 мм (рис.17), а от оси в–в не более 3 мм.

Рисунок 17. Установка фундаментальных плит коренных подшипников

а-а – ось цапфовых подшипников по вертикали; в-в – ось цапфовых подшипников по горизонтали; с-с – ось мельницы

Горизонтальность геометрической оси корпуса мельницы выверяют по цапфам при помощи нивелира или водяного уровня. Несоосность цапфовых подшипников должна быть не более 0,05 мм на 1 м расстояния между их центрами.

При установке торцовых днищ тщательно проверяют их маркировку и совпадение контрольных рисок на фланцах. Чтобы достичь плотного прилегания днищ к фланцам корпуса, затяжку болтов производят попеременно в диаметрально противоположных положениях. Не менее 25% общего количества крепежных болтов должны быть прецизионными. Зазоры в ростах сопряжения днищ с фланцами корпуса не должны превышать 0,1 мм. Проверяют торцовые зазоры между вкладышем подшипника и буртами упорной цапфы мельницы, отклонение которых от номинальных не более ±2 мм.

Перед сборкой большие редукторы подвергают полной ревизии, устраняя все выявленные дефекты. Затем к корпусу редуктора при помощи болтов присоединяют поддон. Чтобы обеспечить непроницаемость, сопрягаемые плоскости корпуса и поддона предварительно смазывают бакелитовым лаком. Корпус редуктора устанавливают на фундамент на металлических подкладках с предварительной заводкой анкерных болтов. Прилегание шеек валов редуктора к нижним вкладышам подшипников проверяют по краске. Оно должно составлять не менее 80% по длине вкладышей. Количество пятен касания не менее 14–20 на 100 мм длины, измеряемой в любом направлении. Зазоры между шейками валов и верхними вкладышами подшипников должны быть выдержаны в пределах, указанных в таблице:

Отклонение валов редуктора от горизонтального положения должны быть не более 0,02 мм на 1 м их длины. Допуски на скрещивание и непараллелыность валов редуктора, измеряемые штихмасом с индикаторной головкой, не должны превышать: для первой ступени ± 0,03 мм, для второй ±0,05 мм. Боковой зазор в зацеплении зубьев шестерен редуктора по начальной окружности, измеряемый по свинцовому оттиску, должен быть в пределах: а) для первой ступени 0,22–0,5 мм; б) для второй ступени 0,45–1 мм.

Осевые зазоры между торцами полумуфт промежуточного соединения с полумуфтами на цапфе мельницы и тихоходном валу редуктора должны быть выдержаны по 10 мм с каждой стороны. Отклонение плоскости разъема редуктора от горизонтали проверяют по уровню, оно должно быть в любом направлении не более 0,1 мм на 1 м длины. После этого анкерные болты редуктора затягивают.

При наличии на мельнице зубчатого венца проверяют его положение. Максимальное биение не должно превышать в радиальном направлении (эллиптичность) 1 мм, в осевом–0,7 мм. Затем устанавливают уплотнения крышки подшипников и монтируют вал-шестерню. Боковой зазор в зубчатом зацеплении допускается в пределах 0,7–1,5 мм, а радиальный–4–6 мм.

Монтажные и сборочные работы по мельницам следует вести ,в соответствии с имеющейся технической документацией и СНиП 111-31-74 «Технологическое оборудование. Основные положения», а также с действующими правилами Ростехнадзора и техники безопасности.

Литература

1. Сапожников М.Я. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. Учеб. для строительных ВУЗов и факультетов. М., «Высшая школа». 1971. 382с.

2. Бауман В.А. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. –М.: Машиностроение, 1981. –324с.

3. Сапожников М.Я., Дроздов Н.Е. Справочник по оборудованию заводов строительных материалов. –М.: Изд-во литературы по строительству, 1970. –356с.

4. Сапожников М.Я. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. –М.: Высшая школа, 1971. –382с.

5. Д. В. Карпачев, И. А. Орешкин. Методические указания к проведению производственной полигонной практики в условиях ОАО "Белгородский цемент" для студентов специальности 270101 / БГТУ им. В. Г. Шухова, каф. мех. оборудования ; сост.:– Белгород : Изд-во БГТУ им. В. Г. Шухова, 2006. – 36 с.

Поиск по сайту: