Виробничий процес та принципи його раціональної організації

Виробничий процес — це сполучення предметів, знарядь праці та живої праці в просторі і часі, що функціонують для задоволення потреб виробництва.

Виробничий процес пов’язаний з відтворенням матеріальних благ і виробничих відносин. Матеріальні блага відтворюються через сукупність взаємопов’язаних процесів праці і природних процесів, унаслідок яких вхідні сировина, матеріали і напівфабрикати перетворюються за певною технологією в готову продукції необхідного виду.

Визначальним у виробничому процесі є процес праці — цілеспрямована діяльність людини, яка за допомогою засобів праці (устаткування, інструменту, оснащення) видозмінює предмети праці (вхідну сировину, матеріали, напівфабрикати), перетворюючи їх у готову продукцію.

Природні процеси здійснюються без посередньої участі людини під впливом сил природи (охолодження, сушіння тощо), але можуть бути інтенсифіковані за допомогою штучних умов, створених спеціальними пристроями (наприклад, камери сушіння).

Основними елементами, що визначають процес праці і, відповідно, виробничий процес, є доцільна діяльність (або сама праця), предмети праці і засоби праці. Доцільна діяльність (або сама праця) здійснюється людиною, яка витрачає нервово-м’язову енергію для виконання різних механічних рухів, спостереження і контролю за впливом знарядь праці на предмети праці. Предмети праці визначаються конструкцією продукції, що випускається виробничою системою.

Основною продукцією на виробничому підприємстві є виріб — будь-який предмет праці або набір предметів праці, які підлягають виготовленню. Залежно від призначення розрізняють вироби основного і допоміжного виробництва. До виробів основного виробництва належать ті, що призначені до реалізації. Вироби, які виготовляються для власних потреб підприємства (спеціальний інструмент, оснащення), відносять до виробів допоміжного виробництва.

Виробничий процес об’єд­нує множину часткових процесів, що спрямовані на виготовлення готового продукту, які можна класифікувати за певними ознаками:

1. Залежно від ролі в загальному процесі виготовлення готової продукціїрозрізняють основні, допоміжні та обслуговуючі виробничі процеси.

Основні процеси спрямовані на зміну основних предметів праці і надання їм властивостей готових продуктів. У цьому випадку частковий виробничий процес пов’язаний або з реалізацією якоїсь стадії обробки предмета праці, або з виготовленням деталі готового виробу. Залежно від стадії (фази) виготовлення готового виробу основні виробничі процеси поділяють на:

заготівельні, які здійснюються на стадії створення поковок, отливок, заготовок (наприклад, на машинобудівному заводі вони охоплюють розкрій та порізку матеріалу, ливарні, ковальські і пресові операції; на швейній фабриці — декатирування і розкрій тканини; на хімічному комбінаті — очищення сировини, доведен­ня її до потрібної концентрації). Продукція заготівельних процесів використовується в різних обробних підрозділах;

обробні, що відбуваються на стадії перетворення заготовки або матеріалу в готові деталі шляхом механічної, термічної обробки, а також обробки з застосуванням електричних, фізико-хіміч­них та інших методів (наприклад, у машинобудуванні обробка здійснюється металообробними дільницями і цехами; у швейній промисловості — пошивними; у металургії — доменними, прокатними цехами; у хімічному виробництві — за допомогою крекінгу, електролізу та ін.);

складальні, які характеризують стадію отримання складальних одиниць або готових виробів та процесів регулювання, доведення, обкатки (наприклад, у машинобудуванні — це складання і фарбування; у текстильній промисловості — фарбувально-оздоб­лювальні роботи; у швейній — оздоблення і т. д.).

Допоміжні процеси створюють умови для нормального перебігу основного процесу виробництва. Допоміжні процеси спрямовані на виготовлення або відтворення виробів, що використовуються в основному процесі, але не входять до складу готового продукту (наприклад, виробництво і передавання енергії, пари, стиснутого повітря для свого виробництва; виготовлення і ремонт інструменту, оснащення для власних потреб; виробництво запасних частин для власного устаткування і його ремонт тощо).

Структура і складність допоміжних процесів залежать від особливостей основних процесів та складу матеріально-технічної бази підприємства. Збільшення номенклатури, різноманітність і ускладнення готового продукту, підвищення технічної оснащеності виробництва викликають необхідність розширення складу допоміжних процесів: виготовлення моделей і спеціальних пристосувань, розвитку енергетичного господарства, збільшення обсягу робіт ремонтного цеху. Деякі допоміжні процеси (наприклад, виготовлення технологічного оснащення) також можуть складатися з заготівельної, обробної та складальної стадій.

Обслуговуючі процеси спрямовані тільки на забезпечення належного здійснення основних і допоміжних процесів на своєму підприємстві. Вони призначені для переміщення (транспортні процеси), збереження в чеканні наступної обробки (складування), контролю (контрольні операції), забезпечення матеріально-тех­нічними та енергетичними ресурсами і т. ін.

Основними тенденціями організації обслуговуючих процесів є максимальне суміщення з основними процесами і підвищення рівня їх механізації та автоматизації. Такий підхід уможливлює автоматичний контроль процесу основної обробки, безперервне переміщення предметів праці за технологічним процесом, автомати­зоване подавання предметів праці до робочих місць і т. д.

Управлінські процеси переплітаються з виробничими, вони пов’язані з розробленням і ухваленням рішення, регулюванням і координацією виробництва, контролем за точністю реалізації програми, аналізом та обліком проведеної роботи.

2. За характером впливу на предмет праці виробничі процеси поділяються на:

технологічні, під час яких відбувається зміна форми, структури, складу, якості предмета праці під впливом живої праці і знарядь праці;

природні, коли змінюється фізичний стан предмета праці під впливом сил природи (сушіння після пофарбування, охолодження литва та ін.). З метою інтенсифікації виробництва природні процеси послідовно переводяться в технологічні процеси зі штуч­ними умовами здійснення в спеціальних апаратних системах.

Технологічні виробничі процеси, у свою чергу, класифікуються за методами перетворення предметів праці в готовий продукт на: механічні, хімічні, монтажно-демонтажні (складально-розби­ральні) і консерваційні (змащування, фарбування, упакування
тощо). Таке групування є основою для визначення складу устаткування, його просторового планування та методів обслуговування.

3. За формами взаємозв’язку із суміжними процесами розрізняють:

аналітичні виробничі процеси, коли внаслідок первинного оброблення (розчленовування) комплексної сировини (нафта, руда, молоко і под.) одержують різноманітні продукти для наступної обробки;

синтетичні, під час яких напівфабрикати, що надійшли з різ­них процесів, перетворюють у єдиний виріб;

прямі, що створюють з одного виду матеріалу один вид напівфабрикатів або готового продукту.

Вид виробничого процесу залежить від параметрів початкової сировини та конструктивно-технологічних особливостей готового продукту. Аналітичні процеси характерні для нафтопереробної та хімічної галузей промисловості, синтетичні — для машинобудування, прямі — для простих процесів виробництва (наприклад, цеглове виробництво).

4. За ступенем безперервності виробничі процеси поділяють на:

безперервні;

дискретні (перервні) процеси.

5. За характером устаткування, що використовується, розрізняють:

апаратурні (замкнені) виробничі процеси, де технологічний процес здійснюється в спеціальних агрегатах (апаратах, ваннах, печах), які обслуговує оператор, спостерігаючи за приладами управління;

відкриті (локальні) процеси, коли робітник обробляє предмети праці за допомогою набору інструментів і механізмів.

6. За рівнем механізації виробничі процеси групуються на:

ручні процеси, що виконуються робітником за допомогою ручного інструменту, без застосування машин, механізмів і механізованих інструментів;

машинно-ручні, які виконуються робітником за допомогою машин і механізмів (наприклад, обробка деталі на універсальному токарному верстаті);

машинні, що здійснюються на машинах, верстатах і механіз­мах за обмеженої участі робітника;

автоматизовані, які здійснюються на машинах-автоматах, при цьому робітник управляє виробничим процесом та контролює його перебіг;

комплексно-автоматизовані, під час яких поряд з автоматичним виробництвом здійснюється автоматичне оперативне управління.

7. За масштабами виробництваоднорідної продукції розрізняють виробничі процеси:

масові — у разі великих обсягів випуску однорідної продукції протягом тривалого часу;

серійні — за відносно широкої номенклатури продукції, що періодично повторюється, коли за робочими місцями закріплюються кілька операцій, які виконуються у певній послідовності; частина робіт може виконуватися безупинно, частина — протягом кількох місяців на рік; склад процесів має повторювальний характер;

індивідуальні (одиничні) — характерні для номенклатури виробів, що постійно змінюється, коли робочі місця завантажуються різними операціями, які виконуються без певного чергування, при цьому процеси, що здійснюються, здебільшого унікальні (одиничні) і не повторюються.

8. За характером об’єкта виробництва виробничі процеси поділяються на:

прості, які складаються з операцій, послідовно виконуваних під час виготовлення деталей, що мають технологічну схожість;

складні, що включають операції, які виконуються послідовно та паралельно (наприклад, при виготовленні та збиранні вузлів, складальних одиниць або виробів у цілому). На рис. 3.5 схематично зображена структура простих і складних виробничих процесів.

Раціональна організація виробничого процесу має відповідати низці вимог і будуватися на таких принципах, як: спеціалізація, паралельність, пропорційність, безперервність, ритмічність, прямоточність, автоматичність, гнучкість.

Принцип спеціалізації — форма розподілу праці, яка характеризується виготовленням продукції обмеженої номенклатури, мінімізацією різновидів робіт, процесів, операцій, режимів обробки та інших елементів виробничого процесу.

Спеціалізація підвищує ступінь однорідності виробництва на робочих місцях, дільницях, цехах; збільшує випуск однорідної продукції; спрощує організацію виробництва і створює умови для механізації і автоматизації всіх процесів; сприяє ефективному використанню устаткування і виробничих площ, поліпшенню економічних показників за рахунок можливості використання спеціального, продуктивнішого устаткування, а також зниження собі­вартості і підвищення якості продукції. Дає можливість робітникам набути навичок і вміння для раціонального виконання робіт.

Принцип паралельності передбачає одночасне виконання окре­мих частин виробничого процесу (операцій) з виготовлення виробу. Він забезпечує одночасність виконання робіт, застосування багатопредметної обробки, суміщення за часом виконання технологічних і допоміжних операцій (машинна обробка, установлення та знімання, контрольні вимірювання, завантаження та розвантаження агрегата). Рівень паралельності виробничого процесу визначається відношенням тривалості виробничого циклу за паралельного руху предметів праці до фактичної його тривалості.

Принцип пропорційності зводиться до забезпечення рівної пропускної спроможності (відносної продуктивності за одиницю часу) виготовлення продукції у всіх частинах виробничого процесу (виробничих підрозділів — основних, допоміжних і обслуговуючих цехів, а всередині них — дільниць і ліній, груп устаткування і робочих місць).

Пропорційність виробництва підтримується шляхом упровадження організаційно-технологічних заходів, передових методів праці, удосконалювання оперативно-виробничого планування та ін.

Принцип безперервності передбачає скорочення або зведення до мінімуму перерв у процесі виготовлення продукції, особливо в умовах багатоланцюгового виробництва. Безперервність є однією з найважливіших умов скорочення термінів виготовлення продукції і підвищення рівня використання виробничих ресурсів, забезпечення рівномірної роботи підприємства і випуску продукції в заданому ритмі. Ступінь безперервності визначається відношенням тривалості технологічної частини виробничого циклу до його повної тривалості. Цілком цей принцип реалізується в безперервному виробництві на підприємствах хімічної, харчової, металургійної галузей промисловості, у машинобудуванні на безперервно-потокових лініях і в автоматичному виробництві.

Принцип ритмічності полягає в забезпеченні випуску за рівні проміжки часу тієї самої або рівномірно зростаючої кількості продукції на всіх стадіях і операціях виробничого процесу. Ритмічність виробничого процесу є одною з основних передумов раціонального використання всіх його елементів і забезпечується високою технологічною дисципліною, раціональною організацією забезпечення робочих місць, надійною роботою устаткування, застосуванням прогресивних систем оперативно-виробничого планування та управ­ління. Вона сприяє чіткому виконанню договорів з постачання продукції споживачам, поліпшенню фінансового стану підприємства.

Принцип прямоточності полягає в забезпеченні найкоротшого шляху проходження предметами праці всіх стадій і операцій виробничого процесу. Він характеризується співвідношенням тривалості транспортних операцій і загальної тривалості виробничого циклу.

Прямоточність потребує усунення зворотних рухів деталей у процесі їх оброблення, скорочення транспортних маршрутів. З огляду на це важливе значення має раціональне планування розташування за ходом технологічного процесу будівель і споруд, основних і допо­міжних цехів на території підприємства, технологічного устаткування на виробничих площах підрозділів. Найповніше принцип прямоточності реалізується за умови потокової організації виробництва.

Принцип гнучкості вможливлює пристосування виробничого процесу до змін економічних, організаційних умов, а також конструктивно-технологічних вимог до продукції, що виготовляється. Він забезпечує скорочення часу і витрат на переналагодження устаткування під час випуску деталей і виробів широкої номенклатури. Основний показник — ступінь гнучкості — визначається кількістю часу, що витрачається, і необхідних додаткових витрат при переході на випуск нової продукції.

Принцип автоматичності передбачає максимально можливе та економічно доцільне вивільнення людини від безпосередньої участі у виробничому процесі.

8. Система планово-попереджувальних ремонтів

В залежності від того, як визначаються потреби у ремонтних роботах, розрізняють систему планово-попереджувального ремонту та систему ремонту за результатом технічної діагностики.

Суть системи планово-попереджувального ремонту полягає у тому, що всі запобіжні заходи та ремонти устаткування здійснюються за встановленими попередньо нормативами. Після відпрацювання кожним верстатом певної, визначеної нормативами кількості годин проводять його огляди та планові ремонти, черговість та послідовність яких залежить від призначення верстата, його конструктіівних особливостей, умов експлуатації тощо.

Система планово-попереджувального ремонту найбільш поширена на вітчизняних підприємствах. Вона передбачає проведення технічного (міжремонтного) обслуговування устаткування, його періодичних планових ремонтів та модернізацію.

В процесі технічного обслуговування усуваються дрібні ушкодження та дефекти устаткування, проводяться огляди стану вузлів, агрегатів, деталей, здійснюється заміна мастила та регулювання окремих механізмів. Планові ремонти в залежності від обсягу, складності та терміні проведення робіт поділяються на поточні та капітальні. Поточний ремонт здійснюється для гарантованого забезпечення дієспроможносгі устаткування. У процесі поточного ремонту замінюються або відновлюються окремі частини (деталі, вузли) устаткування, регулюються його механізми. Під час капітального ремонту обладнання повністю розбирається, здійснюється ремонт зношених деталей та вузлів, в тому числі і базових, заміна тих, що не підлягають ремонту, регулюються механізми устаткування та його випробування під навантаженням. Модернізація — це процес підвищення технічного рівня діючого устаткування шляхом внесення до його конструкції часткових змін.

Регламентація ремонтних робіт в системі планово-попереджувального ремонту здійснюється за допомогою декількох нормативів. Головними з них є:

1) ремонтний цикл — проміжок часу між двома капітальними ремонтами або між початком експлуатації та першим капітальним ремонтом;

2) міжремонтний період — проміжок часу роботи устаткування між двома суміжними (черговими) ремонтами;

3) структура ремонтного циклу — перелік та послідовність планових ремонтів та процесів технічного обслуговування в межах одного ремонтного циклу;

4) категорія складності ремонту — показник, який визначає трудомісткість планового ремонту того чи, іншого верстата у порівнянні з трудомісткістю аналогічного ремонту еталонного верстата.

Обслуговування й експлуатація устаткування на підприємствах нашої країни проводяться за єдиною системою планово-попереджувальних ремонтів (ППР). Ця система становить сукупність організаційних і технічних заходів щодо догляду, нагляду, обслуговування й ремонту устаткування, проведених профілактично за заздалегідь складеним планом з метою запобігання прогресивного зношування, попередження аварій і підтримки устаткування в постійній експлуатаційній готовності.

Сутність системи ППР полягає у проведенні через певний час роботи устаткування профілактичних оглядів і різних видів планових ремонтів, чергування й періодичність яких визначаються призначенням агрегату, його особливостями, розмірами й умовами експлуатації.

Основними завданнями системи ППР є зниження видатків на ремонт і підвищення якості ремонту.

Система ППР передбачає проведення таких видів робіт з технічного обслуговування й ремонту устаткування:

— міжремонтне обслуговування, що полягає у нагляді за станом устаткування, правильною його експлуатацією, своєчасним регулюванням механізмів і усуненням дрібних несправностей, чищенні й змащенні. Всі ці роботи виконуються основними робітниками й черговим ремонтним персоналом (слюсарями, мастильниками, електриками) у неробочі години за заздалегідь складеним графіком, тобто профілактично;

— зміна й поповнення масел здійснюються за графіком для всього устаткування з централізованої й картерної систем.

— геометрична точність перевіряється після планових ремонтів і профілактики за особливим планом-графіком для прецизійного й фінішного устаткування відповідно до норм, передбачених ДСТ або ТУ. Перевірку виконують контролери ВТК із залученням слюсарів-ремонтників;

— перевірка твердості здійснюється після планових середніх і капітальних ремонтів відповідно до норм, зазначених у ДСТ для металорізальних верстатів;

- огляди проводять з метою перевірки стану устаткування, а також усунення дрібних несправностей і виявлення обсягів підготовчих робіт, які потрібно виконати під час чергового планового ремонту. Огляди, проведені перед середнім і капітальним ремонтами, супроводжуються складанням відомості дефектів, у якій відображаються всі види майбутніх робіт, необхідні матеріали й запасні частини, балансова вартість об'єкта;

— планові ремонти залежно від змісту й трудомісткості виконання робіт поділяються на поточні, середні й капітальні.

Поточний ремонт (малий) полягає в заміні невеликої кількості зношених деталей і регулюванні механізмів для забезпечення нормальної роботи агрегату до чергового планового ремонту. Як правило, він проводиться без простою устаткування (у неробочий час). Протягом року поточному ремонту підлягає 90—100 % технологічного устаткування. Витрати на такий вид ремонту включаються в собівартість продукції, що випускається на цьому устаткуванні.

Середній ремонт полягає в заміні або лагодженні окремих вузлів або деталей устаткування та пов'язаний з розбиранням, складанням і вивіркою окремих частин, регулюванням і випробуванням устаткування під навантаженням. Цей вид ремонту проводиться за спеціальною відомістю дефектів і заздалегідь складеним кошторисом витрат відповідно до плану-графіка ремонтів устаткування. Витрати на ремонти, проведені з періодичністю менше 1 року, включаються в собівартість продукції, що випускається на цьому устаткуванні, а з періодичністю більше 1 року — за рахунок амортизаційних відрахувань. Протягом року середньому ремонту здійснюється близько 20—25 % установленого устаткування.

Капітальний ремонт здійснюється з метою відновлення справності устаткування й повного або близького до повного ресурсу. Як правило, проводиться ремонт усіх базових деталей і вузлів, складання, регулювання й випробування устаткування під навантаженням. Так само, як і середній ремонт, капітальний ремонт виконується за спеціальною відомістю дефектів, складеною під час огляду устаткування, а також за кошторисом витрат і відповідно до плану-графіка. Витрати на капітальний ремонт здійснюються підприємством за рахунок вироблених ним амортизаційних відрахувань. Протягом року капітальний ремонт проводиться для близько 10—12 % установленого устаткування. Під час такого ремонту відновлюють передбачені ДСТ або ТУ геометричну точність, потужність і продуктивність устаткування па строк до чергового планового середнього або капітального ремонту;

— позаплановий ремонт — вид ремонту, викликаний аварією устаткування або не передбачений річним планом ремонтів. За правильної організації ремонтних робіт відповідно до системи ППР позапланові ремонти не повинні мати місця.

Для переходу на систему ППР необхідно встановити ремонтні нормативи й провести технічну й матеріальну підготовку.

В процесі виробничого використання окремі частини засобів праці (машин, верстатів, механізмів) зношуються і поступово втрачають свою здатність виконувати відповідні функції. Відновлення їх працездатності та експлуатаційних властивостей досягається шляхом ремонту, організація якого повинна бути пов'язана з раціональною експлуатацією і доглядом за обладнанням. Основу для цього на промислових підприємствах складає система технічного обслуговування та ремонту основних фондів. В практиці ремонтного обслуговування зустрічаються дві системи ремонтів: система технічного обслуговування і планових ремонтів та система ремонтів по потребах.

Система планово-попереджувального ремонту передбачає проведення технічного (міжремонтного) обслуговування устаткування, його періодичних планових ремонтів та модернізацію. Це являє собою сукупність організаційно-технічних міроприємств по надзору, доглядом, обслуговуванням і ремонтом обладнання, які проводяться по плану у визначених об’ємах і в визначенні строки з метою попередження аварій і підтримки обладнання в постійному технічному стані.

Під системою технічного обслуговування і планових ремонтів (ТО і ПР) розуміють сукупність запланованих заходів по догляду, нагляду та ремонту обладнання. Система ТО і ПР включає: технічне обслуговування, поточний ремонт (ПР) та капітальний ремонт (КР). ТО являє собою комплекс заходів чи операцій по підтриманню та працездатності і справності виробу при його використанні за призначенням, при очікуванні, зберіганні і транспортуванні. Воно проводиться з метою попередження прогресуючого зносу деталей і сполучень шляхом своєчасного проведення регулювальних робіт, змащування, виявлення дефектів та їх усунення. В склад ТО входить контроль технічного стану, очищення, змащування, заміна окремих складових частин або їх регулювання з метою попередження пошкоджень, а також частина робіт по усуненню пошкоджень. Слід розрізняти періодичні та сезонні ТО. Періодичне ТО виконується через встановлені в експлуатаційних документах інтервалу часу. Сезонне ТО проводиться з метою підготовки виробу до використання в сезоно-літніх умовах. Сезонне ТО проводиться тільки для виробів, що використовуються при істотних змінах навколишнього середовища протягом року. ТО обладнання по об'єктах, що мають експлуатаційний персонал, проводиться силами цього персоналу, а на обєктах, що не мають постійного персоналу, проводиться силами комплексних бригад ремонтників бази виробничого обслуговування. Комплекс робіт при ТО регламентується інструкціями по експлуатації, які розробляють заводи-виготовлювачі обладнання.

В процесі технічного обслуговування усуваються дрібні ушкодження та дефекти устаткування, проводяться огляди стану вузлів, агрегатів, деталей, здійснюється заміна мастила та регулювання окремих механізмів. Планові ремонти в залежності від обсягу, складності та терміні проведення робіт поділяються на поточні та капітальні. Поточний ремонт здійснюється для гарантованого забезпечення дієспроможносгі устаткування. У процесі поточного ремонту замінюються або відновлюються окремі частини (деталі, вузли) устаткування, регулюються його механізми. Під час капітального ремонту обладнання повністю розбирається, здійснюється ремонт зношених деталей та вузлів, в тому числі і базових, заміна тих, що не підлягають ремонту, регулюються механізми устаткування та його випробування під навантаженням. Модернізація — це процес підвищення технічного рівня діючого устаткування шляхом внесення до його конструкції часткових змін.

Поточний ремонт здійснюється в процесі експлуатації з метою гарантованого забезпечення працездатності обладнання. При поточному ремонті проводиться часткова розборка обладнання, ремонт окремих вузлів або заміна зношених деталей, зборка, регулювання та випробуваня згідно інструкції по експлуатації. Ті вузли, що вимагають ремонту, замінюють заздалегідь відремонтованими із резерву бази виробничого обслуговування (БВО). Поточний ремонт на місці експлуатації здійснюється силами комплексних бригад БВО, а при необхідності залучається і експлуатаційний персонал. Поточний ремонт, що вимагають застосування спеціальної оснастки та обладнання, проводяться на БВО, чи центральних БВО. Капітальний ремонт проводиться з метою відновлення працездатності та ресурсу обладнання. При капітальному ремонті проводиться повна розробка обладнання, мойка та дефектація деталей та вузлів, ремонт, зборка, регулювання, випробування під навантаженням та фарбування. Капітальний ремонт проводиться найчастіше на центральних БВО обєднань або на спеціалізованих ремонтно-механічних заводах. Обладнання відправляється на капітальний ремонт згідно з планом-графіком ремонтів. Система ремонтів по потребах також може зустрічатись на практиці. Її суть полягає в тому, що ремонт обладнання проводиться тільки тоді, коли цього вимагає його технічний стан, коли дальше експлуатація стає неможливою через зношеність. Так система має ряд недоліків, що знижує її ефективність та розповсюдження. Серед них слід виділити: відсутність закінченої системи планування ремонту обладнання, відсутність профілактичних заходів, що попереджували б інтенсивний знос деталей, прогресивне погіршення в процесі експлуатації стану обладнання та його технічної продуктивності, зменшення степення надійності та довговічності обладнання в результаті інтенсивного зносу деталей, невизначеність термінів зупинки обладнання та ремонт, що не дає можливості планувати ремонтні роботи. Виходячи з цього таку систему ремонтів не можна рекомендувати для широкого використання. Використовувати її можна тільки у вийняткових випадках, коли ніякого замінного фондообладнання та запасних частин на підприємстві немає і коли це стосується другорядних видів обладнання, зупинка яких на ремонт не може позначитись на роботі підприємства.

Регламентація ремонтних робіт в системі планово-попереджувального ремонту здійснюється за допомогою декількох нормативів. Головними з них є:

1) ремонтний цикл — проміжок часу між двома капітальними ремонтами або між початком експлуатації та першим капітальним ремонтом;

2) міжремонтний період — проміжок часу роботи устаткування між двома суміжними (черговими) ремонтами;

3) структура ремонтного циклу — перелік та послідовність планових ремонтів та процесів технічного обслуговування в межах одного ремонтного циклу;

4) категорія складності ремонту — показник, який визначає трудомісткість планового ремонту того чи, іншого верстата у порівнянні з трудомісткістю аналогічного ремонту еталонного верстата.

Основні принципи системи техпідготовки:

попереджувальність¾

¾ плановість

Попереджувальність – це принципи техпідготовки і він заключається в тому, що після роботи обладнання встановленого проміжку часу для цього обладнання виконується технічний огляд і ремонтні роботи незалежно від фізичного стану і ступеня зносу.

Плановість заключається в тому, що проведення даних міроприємств проводиться по спецграфіку з заданим об’ємом робіт і в назначені терміни.

Ремонт – це комплекс операцій по відновленню параметрів технічних характеристик обладнання і забезпечення його діяльної експлуатації.

Ремонт ділиться на:

малий

середній

капітальний

Малий (поточний ремонт) передбачає заміну швидкозношувальних деталей і регулювання механізму.

Середній ремонт – частковий розбір агрегату, заміна і ремонт окремих вузлів і механізмів, послідуюче зібрання, регулювання і дослідження під нагрузкою.

Капітальний ремонт – повний розбір агрегату, заміна або ремонт збірних одиниць з наступним їх зібранням, регулювання і випробування на всіх режимах роботи.

Ремонти, які визвані аваріями називаються неплановими (аварійними).

Впроваджування системи планово-попереджувального ремонту на підприємстві заключається в організації правильної технічної експлуатації, раціонального міжремонтного обслуговування і планових попереджувальних ремонтів обладнання.

Раціональна експлуатація машин, верстаті і механізмів напівавтоматичних і автоматичних ліній залежить від рівня технологічних знань експлуатаційників, їх уміння своєчасно попередити усунення неполадок, які виникли у процесі експлуатації обладнання.

Тому кількість спеціалістів середньої ланки на підприємстві, в тому числі і механізмів відповідальна і вимагає виконання основної задачі підвищення і вдосконалення рівня обслуговування обладнання, забезпечення високої якості монтажу скорочення термінів робіт, крім того технік – механік зобов’язаний уміти вирішувати питання модернізації обладнання, розробляти нестандартне обладнання, засоби механізації автоматизації, розбиратись в економіці ремонтного господарства, виконати правила і вимоги техніки безпеки.

НОРМУВАННЯ ПРАЦІ

Сутність нормування праці. З розвитком машинного виробництва виникла необхідність узгодження в часі дій робітників між собою, а також з роботою устаткування. Для виготовлення кожної одиниці продукту об’єктивно необхідним стає визначення точного часу роботи машини. Намагання сповна використати можливості машин примушують детально аналізувати і регламентувати діяльність робітників. Усе це означає, що дії робітника дедалі більше зводяться до функцій однієї з частин машини.

Відомо, що організація праці на підприємстві — процес, спрямований на оптимальне поєднання робочої сили з засобами виробництва та створення необхідних умов для їхнього ефективного функціонування.

Принципово важливим питанням організації праці є забезпечення відповідності трудового доходу кількості та якості праці, що вкладена в загальний результат колективних дій. Така відповідність характеризується як співвідношення між мірою праці та мірою заробітної плати.

Оскільки процес праці відбувається в часі, то універсальною мірою кількості живої праці є робочий час. Проте за міру (норму) праці можна вважати лише таку кількість робочого часу, яка об’єктивно потрібна на виконання конкретної роботи кваліфікованими виконавцями за сприятливих організаційно-технічних умов.

Потреба у визначенні необхідних затрат часу на одиницю роботи або установлення кількості одиниць продукції, яка має бути виготовлена робітником за певний відрізок часу, зумовила виокремлення функції нормування праці як важливої складової організації трудових і виробничих процесів.

Нормування праці — це вид діяльності з організації та управління виробництвом, завданням якої є встановлення

необхідних затрат і результатів праці, контролю за мірою праці, а також визначення необхідних співвідношень між чисельністю працівників різних груп та кількістю одиниць устаткування.

Мета нормування праці полягає в скороченні витрат на виготовлення продукції (послуг), підвищенні продуктивності і якості, сприянні розширенню виробництва та зростанні доходів працівників на основі впровадження техніко-технологічних нововведень і удосконалення організації виробничих і трудових процесів.

Завдання та зміст нормування праці. Нормування праці безпосередньо пов’язане з проектуванням технології та трудового процесу і являє собою ключовий елемент менеджменту, системи трудових відносин, ланку технологічної підготовки, організації та оперативного управління виробництвом. Пошук найвигіднішої організації праці відбувається за допомогою нор­мування. Нормування праці вважається складовою технологіч­ної, організаційної підготовки й оперативного управління виробництвом.

Важливим завданням нормування є підвищення не тільки технічної, а й економічної та фізіологічної обґрунтованості норм. Якщо технічне обґрунтування полягає у виявленні виробничих можливостей робочих місць, то економічне — у виборі найдоцільнішого варіанта виконання роботи, а фізіологічне — у виборі раціональних форм поділу і кооперації праці, визначенні правильного чергування робочого навантаження і відпочинку.

У загальному випадку змістом робіт з нормування праці є: аналіз виробничого процесу, розподіл його на частини, вибір оптимального варіанта технології і організації праці, проектування режимів роботи устаткування, прийомів і методів праці, систем обслуговування робочих місць, режимів праці та відпочинку, розрахунок норм відповідно до особливостей технологічного та трудового процесу, їх упровадження і наступного коригування у міру змін організаційно-технічних умов.

Важливим є те, що в процесі нормування праці встановлюються необхідні затрати, результати та співвідношення. На основі необхідних затрат робочого часу на виконання конкретних робіт (операцій) установлюється норма праці. Це означає, що норми мають відповідати найефективнішим для умов конкретної дільниці варіантам

управління. Іншими словами, норми праці за умови додержання науково обґрунтованих режимів праці і відпочинку мають сприяти найліпшому використанню трудових і матеріальних ресурсів виробничих підрозділів.

Об’єкт і предмет нормування. При визначенні необхідних затрат часу треба чітко розрізняти об’єкт і предмет нормування праці. Об’єктом нормування може бути трудовий процес у його конкретному і специфічному вияві. Предметом нормування праці є тривалість трудових процесів у часі.

Виходячи з того, що в разі розробки норм праці враховується множина чинників організаційно-технічного та соціально-еконо­мічного характеру, то в цілому до об’єктів нормування відносяться умови й охорона праці, затрати та результати праці, що відображено на рис. 5.1.

Залежно від соціально-економічних передумов, особливостей технологій, організації виробництва до конкретних об’єктів нормування належать: робочий час, виробнича операція, технологічна структура операції, трудовий мікроелемент, обсяг роботи, зона обслуговування, чисельність персоналу.

Робочий час як об’єкт нормування є одним з важливих питань соціально-економічної політики держави. Згідно з Законом Україні про працю за нормальних умов праці норма робочого часу становить 40 годин на тиждень. За наявності шкідливих чинників передбачено відповідне зменшення загальної норми робочого часу. Також скорочено робочий час для окремих категорій громадян: підлітків, інвалідів, матерів, що мають малолітніх дітей, вагітних жінок.

Виробнича (технологічна) операція є результатом поглибленого поділу праці, для виконання якої у певних організаційно-технічних умовах потрібно визначити час. Операція поряд з роллю об’єкта нормування є одиницею планування та обліку виробництва.

Технологічна структура операцій значно впливає на точність визначення норм та трудомісткість нормування. Структурно найскладнішими вважаються основні операції механічної обробки металів (рис. 5.2). Для обробки заготовки кожен з етапів операції (установлення, позиція, перехід, прохід) може виконуватися необхідну кількість раз.

Установлення — це одноразове закріплення оброблювальної заготовки або деталі (наприклад, токарна операція з обробки циліндричної поверхні вала, закріпленого в центрах, здійснюється за одне, а обробка його торців — за два установлення).

Позиція — це фіксоване положення предмета праці в просторі, де він підлягає технологічному впливу багатопозиційного устаткування (автоматичні лінії, агрегатні верстати тощо).

Рис. 5.2. Схема технологічної структури технологічної операції механічної обробки

Переходом називають частину операції, яка характеризується незмінністю установлення та позиції, режиму роботи устаткування та інструменту (наприклад, проста операція штампування нескладних деталей зводиться до одного переходу, але здебільшого їх буває кілька).

Прохід — це однакова частина переходу, яка повторюється і пов’язана зі зняттям нового шару матеріалу (наприклад, токарна операція обробки втулки може складатися з трьох переходів: підрізування торця, розточування отвору і обточування зовнішньої поверхні. При цьому другий і третій переходи можуть кожен складатися з чорнового та чистового проходів.

Трудовий мікроелемент (трудовий рух) — це елементарна частка трудової структури виробничої операції (рис. 5.3).

Розкладання операції на трудові мікроелементи дає змогу ретельного аналізу, нормування та проектування трудового процесу.

Рис. 5.3. Схема трудової структури виробничої операції

Кожен мікроелемент вивчається окремо, виявляються всі мож­ливі варіанти його виконання за різних умов виробництва. Для цих варіантів установлюється норма часу, їм присвоюється відповідна назва і шифр. Уся ця інформація фіксується на окремих картах, у таблицях, уводиться в комп’ютер, що дає можливість легко і швидко спроектувати будь-який ручний або машинно-ручний процес, визначаючи час на його виконання.

Система норм праці. З підвищенням технічного й організаційного рівня виробництва, зростанням його обсягів розширюється склад норм праці, посилюється взаємозв’язок функцій нормування, планування, організації, мотивації та контролю.

На підприємствах використовується система норм праці, яка відображає різні сторони трудової діяльності. Найпоширеніші з них такі: норми часу, виробітку, обслуговування, чисельності, керованості, нормовані завдання.

Норми часу (трудомісткості операцій)визначають необхідні затрати робочого часу одного робітника або бригади (ланки) на виготовлення одиниці продукції або для виконання певного обсягу робіт.

Норми виробітку визначають кількість продукції (обсяг роботи) певного виду, що має бути вироблена (виконана) одним робіт­ником або бригадою (ланкою) за даний відрізок робочого часу (годину, зміну). Норми виробітку вимірюються в натуральних одиницях (штуках, метрах тощо) і виражають необхідний результат діяльності працівників.

Норма обслуговування визначає необхідну кількість устаткування, робочих місць, одиниць виробничої площі та інших об’єктів, що закріплені для обслуговування одним робітником або бригадою (ланкою).

Норма чисельності визначає кількість робітників, яка потрібна для виконання певного обсягу робіт або для обслуговування одного чи кількох агрегатів.

Норма керованості (кількість підлеглих) визначає кількість працівників, які мають бути безпосередньо підпорядковані одному керівникові.

Нормоване завдання визначає необхідний асортимент і обсяг робіт, що мають бути виконані одним працівником або групою (бригадою, ланкою) за даний відрізок часу (зміну, добу, місяць).

Нормоване завдання, як і норма виробітку, визначає необхідний результат діяльності працівників. Проте нормоване завдання можна встановлювати не тільки в натуральних одиницях, а й у нормо-годинах, нормо-гривнях.

На кожному підприємстві норми праці покладаються в основу системи планування роботи підприємства та його підрозділів, організації оплати праці персоналу, обліку та аналізу затрат на продукцію, управління соціально-трудовими відносинами тощо. За допомогою норм здійснюються планово-організаційні розрахунки завантаження устаткування та робочих місць, плануються обсяги виробництва цехів і дільниць.

На основі норм праці встановлюють завдання з підвищення продуктивності праці, визначають потребу в кадрах, розробляють календарно-планові нормативи тощо. За допомогою нормування узгоджується взаємодія цехів, бригад і відділів підприємства, досягається синхронізація роботи на різних робочих місцях, виробничих дільницях, забезпечуються рівномірність і ритмічність виробничого процесу.

Поиск по сайту: