Помощничек
Главная | Обратная связь


Археология
Архитектура
Астрономия
Аудит
Биология
Ботаника
Бухгалтерский учёт
Войное дело
Генетика
География
Геология
Дизайн
Искусство
История
Кино
Кулинария
Культура
Литература
Математика
Медицина
Металлургия
Мифология
Музыка
Психология
Религия
Спорт
Строительство
Техника
Транспорт
Туризм
Усадьба
Физика
Фотография
Химия
Экология
Электричество
Электроника
Энергетика

Кольцевая прядильная машина



 

Кольцевая прядильная машина предназначена для получения пряжи путем утонения ровницы или ленты до заданной линейной плотности и для придания мычке необходимой прочности путем скручивания и наматывания на паковку, удобную для дальнейшей транспортировки и переработки. Пряжа должна удовлетворять определенным требованиям в отношении линейной плотности, разрывной нагрузки, равномерности, разрывного удлинения, чистоты, гладкости и других свойств.

Кольцевые прядильные машины выпускаются фирмами Cognetex (Ита. лия), Chemnitzer Spinnereimaschinenbau GmbH (Германия), Howa (Япония) Marzoli (Италия), Rieter (Швейцария), Toyoda (Япония), Zinser (Германия)' Suessen (Германия), Platt (Испания).

Существенным недостатком кольцевого способа прядения является невысокая производительность машины, обусловленная следующими фактора-ми:

· ограниченной скоростью движения бегунка по кольцу, обусловленной условиями его работы, что не дает возможности резко повысить частоту вращения веретен и производительность машины;

· быстрым износом бегунка в результате его нагревания при работе на высокой скорости, что приводит к повышению обрывности;

· совмещением процессов кручения и наматывания, не позволяющим значительно увеличить размеры выходной паковки. В связи с этим скорость выпуска даже на современных машинах составляет не более 25 м/мин.

Несмотря на это, кольцевые прядильные машины являются наиболее распространенными в мире, их общее количество составляет свыше 70% всего парка прядильных машин. Машины позволяют вырабатывать пряжу как малой, так и большой линейной плотности в диапазоне 4,9 - 200 текс.

Для современных кольцевых прядильных машин характерна выработка початков небольших размеров (массой 80-100 г). Применяются кольца малого диаметра (36 - 54 мм), что позволяет снизить натяжение пряжи при наматывании, линейную скорость бегунка и, соответственно, уменьшить обрывность пряжи. Число веретен увеличено до 1400 и более. На некоторых машинах применяется индивидуальный привод веретен, что позволяет снизить потребление электроэнергии и осуществлять бесступенчатое регулирование скорости. Практически все машины оснащаются групповым тангенциальным приводом на 48-96 веретен от одного двигателя, отдельными приводами на заднюю и переднюю линии цилиндров вытяжного прибора, отдельным приводом винтового вала механизма подъема кольцевой планки. На современных кольцевых машинах используются высокоскоростные веретена с эластичными амортизаторами, поглощающими вибрацию, кольца и бегунки для скоростного прядения со специально обработанной поверхностью оптимального профиля. Частота оборотов веретен повышена до 25000 мин-1, использование керамических, а также вращающихся (плавающих) колец, нейлоново-стальных бегунков, индивидуального привода веретен позволяет повысить частоту их оборотов в перспективе до 50000 мин-1, хотя не во всех случаях это экономически выгодно. Управление приводами обеспечивается микропроцессором. Машины снабжаются мониторами, на которые выводятся основные технологические параметры, в том числе и текущая обрывность.

Современные кольцевые прядильные машины оборудованы следующими средствами автоматизации:

· автоматическим остановом машины при наработке полных початков;

· автоматическим подъемом и опусканием кольцевых планок;

· автоматическим регулированием частоты вращения веретен, т.е. обеспечением работы машины на пониженной скорости при пуске машины и в конце наработки съема;

· автоматическим выведением нитепроводников из зоны съема и их откидывание и возвращением в исходное положение после съема;

· устройством прерывания подачи ровницы при обрыве пряжи;

· автосъемником прядильных початков;

· системой автоматической транспортировки ровничных катушек и наработанных початков и установки пустых патронов;

· системой автоматического контроля технико-экономических параметров и диагностики рабочих мест с выдачей на дисплей всех параметров работы машины;

· автоматическими сборщиками пуха и коротких волокон с рабочих органов и корпуса машины.

Технические характеристики кольцевой прядильной машина Rieter G 33 приведены в табл.4.7.

Таблица 4.7Технические характеристики кольцевой прядильной машины Rieter G33

Показатели Rieter G33
Перерабатываемое сырье хлопок, химические волокна и смеси с длиной волокна до 60 мм
Линейная плотность пряжи, текс 4 – 107
Крутка, кр/м 240 – 2570
Вытяжка 12 – 80
Вытяжной прибор 3×3 двухремешковый
Количество веретен 288 – 1200 (48 в секции)
Расстояние между веретенами 70, 75
Частота вращения веретен, мин-1 до 20000
Диаметр колец, мм 36, 38, 40, 42, 45, 48, 51
Диаметр початка, мм 180 – 250
Прерыватель питания есть
Наличие автосъемника есть
Наличие автоприсучивания есть
Тип привода веретен тесьма
Габариты, мм: ширина длина   L=(кол-во веретен/48×1680)+4145 для РМВ=70 мм; L=(кол-во веретен/48×1600)+4145 для РМВ=75мм

 


5. Разработка плана прядения

 

План прядения является основным документом прядильной фабрики, определяющим технологию производства пряжи. Он содержит основные данные, определяющие заправку машин всех переходов для выработки пряжи требуемой линейной плотности и качества. План прядения определяет производительность всех машин и их количество.

Составление плана прядения и выбор технологического оборудования проводят параллельно, так как технические возможности машины влияют на параметры плана прядения. С другой стороны, изменение отдельных параметров плана прядения иногда вызывает необходимость изменения сделанного ранее выбора машины.

Разработка плана прядения проводится по следующим этапам:

1. Выбор и обоснование линейной плотности всех полуфабрикатов, числа сложений и вытяжек, осуществляемых на машинах всех переходов.

2. Выбор и обоснование коэффициентов крутки и величины крутки ровницы и пряжи.

3. Выбор и обоснование скорости выпуска продукта на всех машинах, а также частоты вращения веретен на ровничных и прядильных машинах.

4. Расчет теоретической производительности машины, выпуска, веретена, кг/ч.

5. Расчет коэффициентов полезного времени и работающего оборудования.

6. Расчет нормы и плановой производительности одной машины, выпуска, веретена с учетом КПВ и КРО, кг/ч и другие параметры.

Чтобы обосновать каждый параметр плана прядения, необходимо пользоваться технической литературой, а также знать опыт работы передовых предприятий.

Выбор оборудования производят одновременно с составлением плана прядения. При этом в зависимости от линейной плотности пряжи, ее назначения и требований, предъявляемых к ней, а также в зависимости от качества перерабатываемого хлопкового волокна выбирают современное высокопроизводительное оборудование, обеспечивающее наибольшую эффективность обработки волокна на всех переходах обработки.

Следует стремиться к наибольшему использованию мощностей вытяжных приборов, получению высокой производительности оборудования за счет увеличения частоты вращения выпускающих органов машин. Вытяжку и скорость оборудования следует выбирать в разумных пределах, при которых качество продукта и уровень обрывности в прядении обеспечивали бы экономное расходование сырья, максимальный выход пряжи из смеси хлопка, достаточно высокие зоны обслуживания основных производственных рабочих и в конечном счете минимальную себестоимость пряжи.

Оптимальным, то есть наилучшим планом прядения, является такой, при котором потребуются наименьшие капитальные затраты на оборудование, будут созданы наилучшие условия труда и обеспечено высокое качество продукции.

Расчет параметров плана прядения осуществляется по следующей методике:

1. Расчет параметров плана прядения обычно начинают с прядильной машины.

Выбор линейной плотности полуфабрикатов, величины вытяжки и числа сложений на каждой машине производят в следующем порядке. Зная линейную плотность пряжи, выбирают величину вытяжки и число сложений на прядильной машине в соответствии с ее технической характеристикой. Для принятого типа вытяжного прибора следует использовать максимально возможно большую величину вытяжки.

Линейную плотность ровницы, поступающей на прядильную машину, определяют из следующего соотношения:

где Твх – линейная плотность продукта, поступающего в машину, текс;

Твых – линейная плотность вырабатываемого продукта (в данном случае пряжи), текс;

Е – вытяжка на машине;

d – число сложений.

По основе:

Твх (КПМ) = 16,5 текс;

Твх (РМ) = 16,5×30/1 = 495 текс;

Твх (Л-II) = 495×10/1 = 4950 текс;

Твх (Л-I) = 4950×8/8 = 4950 текс;

Твх (ГЧМ) = 4950×8/8 = 4950 текс;

Твх (ЛС) = 4950×90/8 = 55687,5 текс;

Твх (Л-0) = 55687,5×2/28 = 3977,68 текс;

Твх (ЧМ) = 3977,68×8/8 = 3977,68 текс.

 

По утку:

Твх (КПМ) = 11,8 текс;

Твх (РМ) = 11,8×40/1 = 472 текс;

Твх (Л-II) = 472×10/1 = 4720 текс;

Твх (Л-I) = 4720×8/8 = 4720 текс;

Твх (ГЧМ) = 4720×8/8 = 4720 текс;

Твх (ЛС) = 4720×90/8 = 53100 текс;

Твх (Л-0) = 53100×2/28 = 3792,86 текс;

Твх (ЧМ) = 3792,86×8/8 = 3792,86 текс.

 

При использовании пневмомеханических прядильных машин выбирают линейную плотность питающей ленты. Линейная плотность питающей ленты берется тем меньше, чем меньше линейная плотность пряжи. Затем рассчитывается величина необходимой вытяжки продукта на пневмомеханической прядильной машине.

При расчете линейной плотности ленты с ленточных машин вытяжка принимается близкой к числу сложений на ней с учетом рекомендаций, приводимых в литературе.

Вытяжка на чесальной и гребнечесальной машинах рассчитывается по величине утонения продукта с учетом процента выделяемых отходов.

где У – процент отходов.

Вытяжку по всем переходам производства следует выбирать в пределах, указанных в технических характеристиках оборудования.

2. При выборе оптимальной крутки на ровничных и прядильных машинах исходят из длины волокна и сорта хлопка. Чем длиннее волокно, тем меньше должно быть число кручений на единицу длины пряжи определенной линейной плотности. Чем выше линейная плотность пряжи по одинаковой длине волокна, тем меньше крутка пряжи.

Крутка основной пряжи выбирается на 10-15% выше, чем крутка уточной пряжи одной и той же линейной плотности. Гребенной пряже при прочих равных условиях сообщается меньшая крутка, чем кардной. Для определения крутки ровницы и пряжи сначала выбирают коэффициент крутки aТ в зависимости от системы прядения, длины волокна, линейной плотности продукта, а для пряжи - и в зависимости от ее назначения и способа прядения.

По выбранному коэффициенту крутки определяют число кручений на 1 м ровницы и пряжи по формуле

где К – число кручений на 1 м ровницы или пряжи;

aТ – табличный коэффициент крутки;

Т – линейная плотность ровницы или пряжи, текс.

По основе:

;

.

По утку:

;

.

 

3. Скорость выпускных рабочих органов устанавливают в соответствии с паспортными данными на машину, а на прядильных машинах – с учетом допустимой скорости бегунка (30-45 м/с).

Обычно в паспорте указан диапазон скорости. В первоначальном варианте разработки плана прядения не рекомендуется задавать максимальную скорость выпуска и максимальную частоту вращения веретен.

4. Теоретическая производительность технологического оборудования непосредственно зависит от скорости выпуска полуфабрикатов, пряжи, линейной плотности их, а также от величины крутки, сообщаемой продукту, и определяется по следующим формулам:

·

где РЧ – производительность чесальной машины, кг/ч;

uВЛ – линейная скорость валиков лентоукладчика, м/мин;

ТЛ – линейная плотность ленты, текс;

По основе:

По утку:

 

 

·

где РЛ – производительность ленточной машины, кг/ч;

uВ – скорость выпуска, м/мин;

m – число выпусков на машине;

ТЛ – линейная плотность ленты, текс;

По основе:

По утку:

 

·

 

где РЛС – производительность лентосоединительной машины, кг/ч;

uСК – линейная скорость скатывающих валов, м/мин;

ТХ – линейная плотность холстика, текс;

По основе:

По утку:

·

где РГ – производительность гребнечесальной машины, кг/ч;

nб – частота вращения гребенного барабанчика, мин-1;

f – длина питания, мм;

а – число выпусков;

ТХ – линейная плотность холстика, текс;

У – процент гребенных очесов к массе холстика, %, см. расчет выхода пряжи и полуфабрикатов;

По основе:

По утку:

 

·

где РР – производительность одного веретена ровничной машины, кг/ч;

nВ – частота вращения веретен, мин-1;

ТР – линейная плотность ровницы, текс;

К – число кручений на 1 м ровницы;

По основе:

По утку:

 

·

 

где РП – производительность одного веретена (камеры) прядильной машины, кг/ч;

nВ – частота вращения веретен (камер), мин-1;

ТП – линейная плотность пряжи, текс;

К – число кручений на 1 м пряжи.

По основе:

По утку:

5. По теоретической производительности машин каждого перехода определяют норму производительности, то есть производительность отдельных машин с учетом технологических перерывов (снятие съема, перезаправка, ликвидация обрывов и т.п.) и перерывов по техническим причинам (чистка, смазка и мелкий ремонт с остановом машин).

С учетом плановых простоев на капитальный и средний ремонт вычисляют плановую или расчетную производительность. Для этой цели определяют коэффициент работающего оборудования (КРО), учитывающий плановые простои. Затем находят коэффициент использования машин – КИМ.

Плановая производительность

По плановой производительности определяют необходимое количество оборудования.

Расчет коэффициентов КВП и КРО осуществляется по литературе.

Ниже предоставлены планы прядения для выработки основной и уточной пряжи (табл. 5.1 и табл. 5.2 соответственно).

 




Поиск по сайту:

©2015-2020 studopedya.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.